محاسبه استاندارد وزن لوله های پلی اتیلن

 

دوستان عزیزی که به نحوی در رابطه با تولید،فروش،خرید و… لوله های پلی اتیلنی هستند متوجه شده اند هر بار برای دانستن حداستاندارد ضخامت یا وزن یک متر لوله باید به جدول مراجعه کنند اینجا ما یک راه حل بسیار ساده داریم که دقت بسیار بالا ی دارد.

۱- قطر لوله ((dکه کاملا مشخص است بر حسب میلیمتر مثل ۱۲۵میلیمتر

۲- فشار کاری(P) برحسب بار مثل ۶بار یا ۱۰ بار

۳- ضریب ایمنی (C) همان SF  یا  SAFTY FACTORکه می تواند ۱، ۱٫۲۵، ۱٫۶،۲  باشد.

۴- MRS که برای مواد  PE80مقدار ۸۰ و برای   PE100برابر ۱۰۰در نظر گرفته می شود.

بااطلاعات فوق مقدارSDR راکه نسبت قطربه ضخامت لوله است را ازفرمول زیربدست می آوریم.

 

SDR=((2*MRS)/(P*C))+1

5- با داشتن  SDRحال می توان حداقل ضخامت(E) را بدست آورد.

E=D/SDR

6- با مشخص شدن حداقل ضخامت می توان وزن یک مترW را برحسب کیلوگرم محاسبه کرد.

W=((D-E)*E*3.14*)/1000

7-مثال: لوله ای با قطر ۱۱۰و فشار کاری ۱۰بار با مواد  PE80و ضریب ایمنی ۱٫۲۵ می خواهیم حداقل ضخامت و وزن یک متر آنرا مشخص کنیم.

D=110 mm     P=10 Bar      MRS=80      C=1.25

SDR=((2*180)/(1.25*10))+1

SDR=13.8  →   SDR=13.6

E=110/13.6     E=8.088  → E=8.1

W= (110-8.1)*8.1*3.14)/1000        W=2.591 Kg

توجه شود مقادیر ذکر شده در جداول استانداردتا حدودی گرد شده اند

 با دانستن این چند فرمول  هرکجا جدول در اختیار شماست، برای حد ماکزیمم ضخامتها سعی کنید رابطه اش را بیابید ، در فرصت آینده آنرا هم تقدیم می کنیم

 

 

+ نوشته شده توسط سعید در چهارشنبه بیست و نهم بهمن 1393 و ساعت 15:25 |
آزمایشات کنترل کیفی محصولات شرکت سسکو بر اساس استانداردهای پیش رو در آزمایشگاه مجهز این کارخانه انجام میشود. برخی از آزمایشهای کنترل کیفی به شرح زیر میباشد:

  ۱- شاخص جریان مذاب  (MFI)  (ISO 1133)

یک مقدار کاربردی است که سرعت جریان پلیمر را بیان می کند و معیاری از ویسکوزیته یک پلیمر ترموپلاستیک در دما وفشار مشخص است همچنین تابعی ازوزن مولکولی پلیمرنیزمی باشد .               

 بطور مشخص مقدارگرم یک پلیمر ترموپلاستیک که دراثرفشارحاصل ازیک وزنه معین دردرجه حرارت مشخص از یک دای به طول mm 8 و قطر mm 2,0955 در مدت زمان ۱۰ دقیقه عبور نماید را نرخ جریان مذاب آن پلیمرمی گویند واندازگیری آن با استفاده ازدستگاه پلاستومترانجام می گیرد.

برای انواع پلی اتیلن (LDPE,MDPE,HDPE) مقادیرمختلفی ازMFI دراستاندارد تعریف شده است .

این آزمون برای مواد اولیه (جهت تائید کیفیت مواد) و نیز برروی محصول انجام می شود که MFI بدست آمده برای محصول مطابق استاندارد نباید بیشتر از ۲۵ درصد با MFI ماده اولیه تفاوت داشته باشد  در غیر اینصورت فرآیند تولید، نیازمند تنظیمات جدید خواهد شد.

 

۲-  تعیین دانسیته (ISO 1183)  

دانسیته مواد اولیه خریداری شده و نیز دانسیته محصول به روش شناور سازی با استفاده از ترازوی دقیق و سیالی با دانسیته معین، تعیین می گردد . عدد دانسیته محصول ، معرف کیفیت فرآیند تولید می باشد .

 

آزمایشگاه شرکت سسکو

آزمایشگاه شرکت سسکو

3- تعیین درصد کربن (دوده) ( ASTM D 1603 )  

دوده از جمله مهمترین مواد افزودنی است که برای افزایش مقاومت لوله در مقابل عوامل مهاجم جوی بخصوص پرتوی ماءورای بنفش (U.V) به پلی اتیلن پایه افزوده می گردد . اندازگیری دوده با استفاده از دستگاه کوره الکتریکی و به روش پیرولیز انجام می گیرد.

 درصد مجاز کربن در لوله پلی اتیلن ۰٫۲۵ ± ۲٫۲۵ درصد وزنی بوده و بایستی بطور یکنواخت در سراسر آن، توزیع شده باشد . در مناطقی که تجمع کربن بیش از درصد مجاز باشد ، تمرکز تنش بوجود خواهد آمد و لوله آسیب پذیر می گردد و درصورتی که میزان کربن کمتر از حد مجاز باشد ، استحکام لوله در برابر اشعه ماوراء بنفش نور خورشید کاهش خواهد یافت .

 

۴- آزمون فشار هیدرواستاتیک (EN-921)  

فشار هیدرواستاتیک، فشاری است محاسبه ای که در زمان معینی در دمای معین به لولهوارد می شود. به منظور برسی استحکام محصول در برابر فشارهای هیدرواستاتیکی، آزمایش فوق با استفاده از دستگاههای مربوطه، در آزمایشگاه لوله انجام می پذیرد .

 این آزمون به دو صورت انجام می گیرد :

 الف ) کوتاه مدت : در این آزمایش نمونه های لوله پس از غوطه ورشدن در حوضچه آب در دمای ۲۰ درجه سانتیگراد به مدت ۱۰۰ ساعت، تحت فشار داخلی ثابتی قرار داده می شوند که بعد از این مدت نباید در آن هیچگونه ترک، شکستگی و تورم یا هر گونه نقصی ایجاد گردد .

 ب ) بلند مدت : این آزمون نیز طبق استاندارد بر روی نمونه انجام می گیرد و نتیجه بر اساس استاندارد ISIRI 1331  ارزیابی می گردد و بر این اساس نمونه باید مدت ۱۶۵ ساعت تحت فشار و در دمای  ۸۰ درجه سانتیگراد قرار گیرد . که بعد از این مدت نباید در آن هیچگونه ترک، ترکیدگی، باد کردگی، تورم موضعی، نشتی و ترک های موئی و یا هر گونه نقصی ایجاد گردد.

 

۵- آزمون فشار ترکیدگی (ASTM D 1599 )

در آزمون فوق نمونه های لوله شناور شده در حوضچه ای با دمای ثابت ۲۳ درجه سانتیگراد ، تحت اثر فشار داخلی خطی افزاینده قرار می گیرد، به گونه ای که در طی زمان ۶۰  الی ۷۰ ثانیه، دچار تورم و ترکیدگی گردد . لوله ای که با مواد مرغوب و فرآیند صحیح تولید شده باشند ، ابتدا دچار تغییر شکل پلاستیکی شده و باد می کند و پس از آن بصورت نوک قناری دچار ترکیدگی می شود ، در این حالت، مقطع شکست عمود بر محور طولی لولهمی باشد .

 

آزمایش ترکیدگی در آزمایشگاه تولیدات شرکت سسکو

آزمایش ترکیدگی در آزمایشگاه تولیدات شرکت سسکو

6- آزمون برگشت حرارتی (ISO 2502)

یکی از پارامترهای مهم در لوله های پلی اتیلن ضریب انبساط حجمی است چون همیشه در محیط تغییرات ناگهانی دما وجود دارد که یکی از بدترین عواملی که برروی پلیمر اثر نامطلوب می گذارد خستگی ناشی از حرارت است (Thermal Fatigue) که به آن شوک حرارتی نیز گفته می شود.

 پس باید برای لوله هایی که در زیر زمین قرار می گیرند و در اثر تغییر دمای آب هر زمان به آنها شوک حرارتی وارد می شود میزان خستگی کم باشد به همین دلیل باید میزان بازگشت حرارتی آنها کم باشد تا خستگی ناشی از حرارت ، آسیب کمتری را وارد سازد .

 در این آزمون نمونه های تقریبی به طول ۳۰ سانتیمتر درون آون حرارتی با سیر کولاسیون هوای داغ (۲±۱۱۰) درجه سانتیگراد به مدت یک الی سه ساعت (با توجه به ضخامت جداره لوله) قرار داده شده و کاهش طول نمونه پس از سرد شدن، نسبت به طول اولیه،  محاسبه می گردد .

 که مقدار (درصد تغییر طول لوله نسبت به طول اولیه ) برای لوله های پلی اتیلن مطابق استاندارد نباید از ۳ درصد تجاوز کند مگر اینکه ضخامت جداره محصول بیشتر از ۱۶ میلیمتر باشد .

 

۷- اندازگیری ابعاد و برسی ظاهری لوله  ( ISIRI 1331 )

قطر خارجی، ضخامت جداره، اختلاف قطر طرفین لوله (دو پهنی) و حدود تغییرات ضخامت جداره لوله، از مشخصات کیفیت هستند که باید با دقت بسیار بالایی کنترل شوند. قطر خارجی را با استفاده از سیرکومتر و ضخامت جداره را با استفاده از کولیس دیجیتال یا میکرو متر می توان اندازه گیری نمود .

سطح داخلی و بیرونی لوله ها باید صاف و فاقد شیارهای با لبه تیز باشد. ناهمگونیهای جزئی و فرو رفتگیهای کم عمق درصورتی که حداقل ضخامت جداره از استاندارد کمتر نباشد  قابل صرف نظر کردن است. انتهای لوله ها باید تا آنجا که ممکن است عمود بر محور لوله بریده شود.

لوله باید فاقد هرگونه تاول و ناهمگونیهای ناشی از مواد خارجی که به عنوان نقاط آسیب پذیر عمل نمود و موجب کاهش دوام لوله می گردد باشد. رنگ لوله باید در تمام طول آن یکنواخت بوده و فاقد بوی نامطبوع باشد.

 

متخصص آزمایشگاه سسکو در حال آزمایش بر روی مواد اولیه

متخصص آزمایشگاه سسکو در حال آزمایش بر روی مواد اولیه

8- میزان خارج شدن از گردی (Ovality)

طبق استاندارد میزان تغییر شکل در مقطع لوله و خارج شدن از گردی پس از تولید لولهاندازه گیری می شود لازم به توضیح است که لوله پلی اتیلن به دلیل ماهیت انعطاف پذیری خود، به هنگام انبارش، حمل و نقل و نصب دچار تغییر شکل می گردد که این حالت پس از قرار گرفتن لوله در دستگاه جوش و انجام عملیات اتصال رفع شده و در مراحل بعدی، پس از کارگزاری و حرکت سیال در داخل لوله  و اعمال فشار، کاملاً به شکل اولیه خود باز می گردد . 

( شماره استانداردهای ملی ایران )

شماره استاندارد ملی

عنوان آزمون

شماره استاندارد ملی

عنوان آزمون

۶۹۸۰

نرخ جریان مذاب

 ۷۱۷۵-۱

ابعاد

۷۱۸۶

پایداری اکسیداتیو

 ۷۱۷۵-۳

بازگشت حرارتی

۱۳۳۱

وضعیت ظاهری

۷۱۷۵-۴

فشار ترکیدگی

۱۳۳۱

اثر لوله برروی آب

۷۱۷۵-۴

فشار هیدرواستاتیک

۱۳۳۱

نشانه گذاری

۷۱۷۵-۲

تعیین دوده

   

   

۷۱۷۵-۶

پخش و پراکنش دوده

+ نوشته شده توسط سعید در چهارشنبه بیست و نهم بهمن 1393 و ساعت 15:24 |
 

روش لوله گذاری و جوشکاری لوله پلی اتیلن

برش لوله های پلی اتیلن

در لوله گذاری با استفاده از لوله های پلی اتیلن، مواردی پدید می آید که به قطعه لوله کوتاه تر از شاخه لوله های موجود نیاز پیدا شود.در این موارد، باید با بریدن قسمتی از طول شاخه موجود، قطعه لوله مورد نظر را ساخت. برش لوله باید به طریقی انجام شود که سر لوله های حاصل از برش، کامل و سالم بوده و آسیبی به لوله وارد نیاید.

مقطع برش لوله، باید کاملاً عمود بر محور لوله باشد. (برای برش لوله، نباید از اره دندانه درشت اره نجاری استفاده کرد استفاده از اره دستی دندانه ریز )آهن بر، فقط برای برشلوله های پلی اتیلن تا قطر ۱۰۰ میلیمتر مجاز است) برای برش لوله های بزرگتر، بایدحسب مورد، از ماشین ها و ابزارهای مخصوص برش لوله های پلاستیکی استفاده شود. هنگام برش، برای ثابت نگهداشتن لوله، نباید از گیره استفاده شود، زیرا عمل گیره، باعث جمع شدن لوله و آسیب جداره آن در محل گیره می شود.در کار با ماشین برش با ابزار مخصوص لوله پلی اتیلن، لازم است دستورالعمل و توصیه های سازنده تجهیزات مزبور درباره نحوه استفاده از این تجهیزات و نکات ایمنی، کاملاً رعایت شود.

برای برش لوله، باید از دستگاه هایی استفاده شود که حداقل براده و تراشه را در محل ایجاد کند. پس از اتمام برش، لازم است با استفاده از سوهان مناسب، سطح برش را کاملاً مسطح کرده و تمام براده و تراشه را جدا کرد تا آماده برای جوش لب به لب شود.

۲- تمیز کردن لوله و متعلقات

قبل از نصب، داخل و خارج سر ساده هر یک از شاخه های لوله و سر متعلقات، باید با پارچه خشک و کاملاً تمیز شود.

 ۳- نصب لوله و متعلقات

پیمانکار موظف است با رعایت کلیه موارد قبلی، لوله هایی که باید داخل ترانشه نصب شوند را به تعداد شاخه و در اقطار مورد نیاز و حسب مورد، متعلقات مربوط را با نظر و تأیید مهندس مشاور تعیین کرده و در کنار ترانشه، به ترتیبی که باید نصب شوند، ریسه نماید.اتصالی های جوشی لب به لب لوله ها و متعلقات باید در خارج ترانشه انجام شود. برای تأمین این منظور، باید پیمانکار الوارهایی به ضخامت، عرض و طول مناسب به تعداد کافی تهیه کرده و در کارگاه آماده داشته باشد. این الوارها، باید به فواصل معین روی ترانشه و در جهت عمود بر امتداد ترانشه، به نحوی گذاشته شوند که کاملاً در یک تراز باشند. سپس، شاخه لوله های پلی اتیلن را که قرار است به یکدیگر جوش داده شوند، باید به صورت آزاد روی این الوارها، به صورتی گذاشته شوند که محور هر دو شاخه لوله در محل اتصال در یک امتداد بوده و زیر هر شاخه لوله، تعداد کافی الوار به فواصلی قرار داده شود که مانع از انحنای شاخه لوله بر اثر وزن خود گردد. ابعاد، تعداد و فواصل الوارها، بستگی به قطر، طول و وزن شاخه لوله هایی خواهد داشت که قرار است در مسیر مورد نظر نصب شوند. در هنگام انتقال لوله و متعلقات به روی الوارهای مذکور، باید دقت شود که هیچ گونه مواد زاید، داخل لوله و متعلقات نشده باشد.پس از اینکه هر شاخه لوله و هر یک از متعلقات در جای خود روی الوارها گذاشته شد، باید بلافاصله مورد بازدید قرارگرفته و اطمینان حاصل گردد که داخل لوله تمیز و عاری از اشیای خارجی است.

پیمانکار می تواند باتوجه به شرایط محلی و امکانات خود، عملیات لوله گذاری در مسیر مورد نظر را به چند قطعه تقسیم کرده و تعداد شاخه لوله و متعلقاتی را که در نظر دارد در هر قطعه به یکدیگر متصل کند، همراه با ابعاد، تعداد و فواصل الوارها تعیین کرده و پس از اخذ تأیید مهندس مشاور ملاک عمل قرار دهد.

عملیات اتصال به روشهای مختلف در بند ۲-۶-۳ تشریح شده است. برای تسهیل کار با دستگاه مخصوص جوش لب به لب، پیمانکار می تواند به طور موقت، قطعه الوار بزرگتری روی ترانشه در محل اتصال دو شاخه لوله قرار داده و دستگاه مخصوص جوش لب به لب را روی این الوار مستقر کند.عملیات اتصال باید از یک طرف مسیر شروع شده و اتصالی ها به ترتیب، یکی پس از دیگری انجام شوند، تا تمام اتصالی لوله ها و متعلقاتی که در یک مسیر نصب می شوند، برقرار گردد.

شاخه لوله ها و متعلقاتی که به شرح فوق به یکدیگر متصل و یکپارچه می شوند، یک قطعه از خط لوله را تشکیل می دهند که باید به آرامی در ترانشه قرار داده شود. برای تأمین این منظور باید از ماشین آلات مناسب که در فواصل معینی در طول این قطعه خط لوله قرار داده شده، استفاده شود و در مقابل هر دستگاه ماشین، قطعه خط لوله را با استفاده از تسمه ای که از زیر لوله عبور کرده و به چنگک جرثقیل وصل شده، آویزان کرد. در این حالت، جرثقیل ها لوله ها را بالا برده تا قطعه خط لوله را از الوارها جدا سازد و الوارها آزاد شوند. سپس الوارها را باید یکی پس از دیگری از زیر قطعه خط خارج نموده و با استفاده از جرثقیل، قطعه خط لوله را به آرامی درکف ترانشه قرار داد.

در صورتی که انتهای قطعه خط لوله به تبدیل پلی اتیلن فلنجی ختم نشده باشد و در نظر باشد به انتهای شاخه لول های از مرحله بعدی عملیات، اتصال داده شود، نباید انتهای قطعه خط لوله را در داخل ترانشه قرار داد، بلکه انتهای این قطعه خط لوله باید بر روی الواری که روی ترانشه گذاشته شده است، باقی بماند و عملیات اتصال قطعه بندی خط لوله، نظیر قطعه قبلی انجام شود. خارج نگهداشتن انتهای یک قطعه خط لوله به شرحی که اشاره شد، زمانی میسر است که طول قطعه خط لوله مورد نظر و قطر لوله در حدی باشد که قطعه خط لوله، انعطاف کافی برای خم شدن داشته باشد. در لوله های به قطر کوچک و وزن نسبتاً کم، ممکن است به جای استفاده از ماشین، قطعه خط لوله را به کمک چند کارگر که هر یک تسمه ای را که از زیر لوله عبور کرده است در دست دارند، به آرامی در داخل ترانشه قرار داد.

 ۴- نصب شیرآلات و متعلقات

چنانچه اتصال شیرآلاتی که برای نصب درخط لوله پلی اتیلن درنظر گرفته شده از نوعفلنجی باشد. نصب این نوع شیرآلات عیناً نظیر نصب شیرآلات در خطوط لوله فشاری دیگر می باشد. در صورتی که اتصالی این شیرالات از نوع دیگری باشد در آن صورت می توان از تبدیل پلی اتیلنی که این اتصالی را تبدیل به اتصالی فلنجی می کند استفاده کرد. قطعات فلنج دار واسط در بخش متعلقات شرح داده شده است.

۵-  پشت بندها و مهارهای بتنی

پشت بندها و مهارهای بتنی خطوط لوله پلی اتیلن فشاری، عیناً نظیر پشت بندهای سایر خطوط لوله فشاری است که در بخش نکات مشترک لوله گذاری و سایر بخش های این مجموعه تشریح شده است.

 ۶- خاکریزی مقدماتی روی لوله های نصب شده

قبل از آنکه آزمایش هیدرواستاتیک خطوط لوله نصب شده آغاز شود، لازم است اطراف و روی لوله با خاک مناسب پر شده ومتراکم گردد، تا خط لوله در جای خود ثابت مانده و بر اثر فشار داخلی ضمن انجام آزمایشات، از جای خود تکان نخورد. نظر بر اینکه هنگام آزمایش هیدرواستاتیک خط لوله لازم است تمام اتصالات در محل شیرآلات و متعلقات قابل رؤیت باشند تا در صورت نشت آب از آن بتوان محل نشت را به آسانی پیدا کرد. لذا خاکریزی قبل از انجام آزمایش هیدرواستاتیک باید طوری انجام شود که اتصالی ها و متعلقات و شیرآلات قابل رؤیت باشند. خاکریزی که بدین ترتیب انجام گرفته، خاکریزی مقدماتی نامیده می شود. خاکریز مقدماتی، در فصل و نکات مشترک و در شکل یک تعریف شده است.

پیمانکار موظف است قبل از انجام خاکریزی مقدماتی، محل تمام اتصالی ها و متعلقات و شیرآلاتی را به مهندس مشاور اعلام کند تا مهندس مشاور با در نظر گرفتن آن و توجه خاص به نوع اتصالی ها، شیرآلات و متعلقات، محل هایی از خط لوله را که اجازه می دهد زیر پوشش خاکریزی مقدماتی قرار گیرند، تعیین کرده و به پیمانکار ابلاغ کند. مهندس مشاور این محل ها را طوری تعیین خواهد کرد، که بدنه هر شاخه لوله زیر خاکریز مقدماتی قرار گیرد، ولی اتصالی های آن خارج از خاکریز مقدماتی باشد.در خاکریزی مقدماتی، لازم است نکات مربوط به نوع بسترسازی که برای خط لوله عملیات موضوع پیمان تعیین شده است،رعایت گردد.خاکریزی مقدماتی تا آنجا که با لوله تماس دارد، باید با همان مصالحی انجام شود که در لوله های پی.وی.سی برای خاکریزی زیر و اطراف لوله تعیین شده است.

بقیه خاکریزی مقدماتی نیز باید مطابق مشخصات طرح انجام شود.خاکریزی مقدماتی باید اطراف لوله را پر کرده و در چند لایه به طور یکنواخت انجام شود. حداقل ارتفاع خاکریزی مقدماتی روی تاج لوله ۳۰ سانتیمتر و در شرایط خاص، این مقدار حداقل با توجه به مشخصات طرح و تمهیدات لازم، قابل اجرا خواهد بود.

۷-   تمیز نمودن خطوط لولههای پلی اتیلن

شستشوی سراسری خط لوله باید پس از اتمام آزمایش و ضدعفونی، با آب پاک دارای کلر با غلظت تزریق به آب شرب انجام شود. برای این منظور باید از آب مشابه آب مشروب شهری )با کنترل و تنظیم مقدار کلر آن( از منبع تغذیه استفاده شود. مقدار کلر آب مورد استفاده برای شستشوی سراسری حتی الامکان سه گرم در مترمکعب بوده، ولی هیچ گاه نباید از یک گرم در مترمکعب کمتر شود. ضمناً با توجه به وجود آب با غلظت زیاد کلر در خط ضدعفونی شده، شستشوی سراسری خط حتی الامکان بلافاصله و حداکثر ظرف مدت ۲۴ ساعت پس از اتمام آزمایش سراسری و ضدعفونی نمودن خط لوله انجام پذیرد.

شستشوی سراسری خطوط لوله می تواند با ضدعفونی نمودن خط ادغام شود. برای این منظور، پس از اتمام مراحل ضدعفونی کردن خطوط لوله و شبکه های آبرسانی، می توان با افزودن آب با غلظت کلر بسیار کم و یا بدون کلر، غلظت کلر را در آب مصرفی برای ضدعفونی نمودن خطوط لوله کاهش داده و به تدریج به خطوط و شبکه های در دست بهره برداری هدایت نمود. در این حالت،از صدمات احتمالی وارده به محیط زیست ناشی از تخلیه آب با غلظت کلر زیاد اجتناب می شود ولی باید دقت کافی نمود که تزریق آب با غلظت کلر خیلی زیاد به خطوط در دست بهره برداری، بسیار تدریجی صورت گرفته و از وارد آمدن شوک ناگهانی به آنها خودداری شود.

۸-   آزمایش هیدرواستاتیک خطوط لوله نصب شده

آزمایش هیدرواستاتیک خطوط لوله پلی اتیلن تحت فشار مشابه آنچه که در بند ( ۲۳-۵-۲ ) در مورد آزمایش هیدرولیکی لوله های پی. وی. سی گفته شده می باشد.در آزمایش هیدرواستاتیک لوله های پلی اتیلن، علاوه بر موارد مشابه مندرج برای لوله های پی.وی.سی، حساسیت جهت خروج کلیه هوای محبوس شده در خط لوله الزامی است. علت این امر، وجود خاصیت ویسکوالاستیک در این لوله ها است.

بدین معنی که بعد از اعمال فشار داخلی، در جدار لوله خزش  ایجاد شده و بنابراین فشار داخلی تغییر خواهد نمود.وقتی که لوله پلی اتیلن تحت فشار آزمایش قرار گرفت و پمپ تأمین فشار متوقف شد، فشار به تدریج در داخل لوله کاهش می یابد. حتی در مورد یک قطعه لوله که صددرصد آببند باشد، به علت خاصیت ویسکوالاستیک لوله و خزش لوله، این تقلیل فشار به وجود خواهد آمد. این تقلیل فشار به صورت غیرخطی است، یعنی در شروع کار، مقدار افت فشار بیشتر و به تدریج ثابت خواهد شد.

فشار آزمایش حداکثر ۵/۱ برابر فشار اسمی خط لوله می باشد، ولی ممکن است در شرایط خاص، مهندس مشاور این مقدار را تا ۵/۱ برابر فشار کار خط لوله کاهش دهد. لوله های پلی اتیلن باید در طول هایی متناسب با قطر و شرایط محلی مورد آزمایش قرار گیرند. طول لوله تحت آزمایش در لوله های اقطار کوچک در حدود ۸۰۰ متر و در لوله های با قطر بیشتر، کمتر از مقدار فوق توصیه می شود. چنانچه گرمای لوله پلی اتیلن بیش از ۳۰ درجه سانتیگراد باشد، نباید آن را مورد آزمایش هیدرواستاتیک قرار داد.

    ۹-  نتیجه آزمایش

 - بعد از قطع تلمبه زنی به داخل خط لوله تحت فشار و پس از مدت یک ساعت، در صورتی نتیجه آزمایش مورد قبول خواهد بود که مقدار آب لازم برای تأمین فشار به مقدار اولیه، از مقدار ۳ لیتر در هر کیلومتر خط لوله به ازای هر  ۲۵میلیمتر قطر داخلی لوله و برای هر ۳ اتمسفر فشار تست در ۲۴ ساعت تجاوز نکند.

 - مدت زمان آزمایش باید در زمان تهیه لوله از کارخانه سازنده نیز استعلام شده باشد.

 - اگر افت فشار در طول زمان آزمایش قابل توجه بوده و عملاً نشت آبی ملاحظه نشود، به معنی این است که مقدار هوای محبوس شده در خط لوله زیاد بوده که باید نسبت به تخلیه این هوا، اقدام و مجدداً نسبت به آزمایش هیدرواستاتیکی لوله اقدام نمود.

 - چنانچه در حین آزمایش، مقدار نشت غیرمجاز نشان داده شود، ابتدا متعلقات مکانیک و سپس جوشهای پلی اتیلن، باید مورد کنترل قرار گیرند و پس از رفع اشکالات، نسبت به انجام آزمایش مجدد اقدام نمود.

 - پس از انجام آزمایش، فشار داخل لوله باید به تدریج کاهش داده شود تا به شرایط پیش از آزمایش برسد. چنانچه به هر دلیل، آزمایش مجدد مورد نظر باشد، باید فاصله زمانی مناسبی بین دو آزمایش در نظر گرفت. این فاصله در هر صورت نباید از ۵ برابر مدت زمانی که لوله تحت آزمایش بوده است کمتر باشد

 ۱۰- تکمیل خاکریزی روی لوله های نصب شده

پس از اتمام آزمایش هیدرواستاتیک خطوط نصب شده و رفع نواقص، چنانچه خطوط نصب شده مورد قبول مهندس مشاور واقع گردد، پیمانکار اجازه دارد که عملیات خاکریزی داخل ترانشه را ادامه داده و تکمیل نماید، به طوری که ترانشه با خاک پرشده و خاکریزی حاصل در حد مطلوب متراکم شود.

پیمانکار پس از اخذ اجازه مهندس مشاور، موظف است با رعایت نکات مشروح در زیر، اقدام به خاکریزی تکمیلی بنماید :

۱- قسمت هایی از خط لوله در محل اتصالی ها و شیرآلات که برای انجام آزمایش هیدرواستاتیک باز نگهداشته شده، با خاک مرغوب نظیر آنچه که در مورد خاکریزی مقدماتی تعیین شده، خاکریزی و متراکم گردد.

۲-  با خاک مرغوب و مورد قبول مهندس مشاور، عملیات خاکریزی در داخل ترانشه را در لایه های به ضخامت ۱۵ سانتیمتر ادامه داده و هر لایه را تا حد ۹۰ درصد پروکتور، متراکم کند تا اینکه رقوم سطح حاصل از این خاکریزی نهایی به حدی برسد که مهندس مشاور با توجه به نوع و مشخصات لایه های روسازی، تعیین کرده است. منظور از لایه های روسازی، پوششی از مصالح مناسب (نظیر آسفالت، بتن، سنگفرش) است که روی سطح تمام شده خاکریزی داخلی ترانشه باید اجرا شود تا رقوم حاصل از آن، برابر رقوم معبر یا خیابان گردد.

۳ – پیمانکار می تواند برای متراکم کردن خاکریزی های نهایی داخل ترانشه، به جای استفاده از روش تخماق کوبی ، تراکم مورد نظر را از طریق غرقاب کردن ترانشه به دست آورد، مشروط بر این که در این باره، تأیید و اجازه مهندس مشاور را اخذ کرده باشد. در این موارد، ضخامت لایه های خاکریزی تکمیلی داخل ترانشه می تواند از ۱۵ سانتیمتر بیشتر باشد.

 ۴ -در مواردی که خط لوله موضوع عملیات پیمان در گذرگاهی نصب شده باشد که در معرض تردد وسایل نقلیه سنگین باشد،

ضخامت پوشش خاکی لوله (از روی تاج لوله تا زیر لایه های روسازی گذرگاه) نباید از ۶۰ سانتیمتر کمتر باشد. ولی در مواردی که گذرگاه محل تردد وسایل نقلیه سبک است، حدود ۳۰ تا ۴۵ سانتیمتر پوشش خاکی روی لوله نیز کافی خواهد بود، مشروط بر آن که از نظر عمق یخبندان نیز کنترل های لازم صورت گرفته باشد.

 ۱۱- سایر مشخصات فنی عمومی لوله های پلی اتیلن

در خطوط لوله پلی اتیلن فشاری عملیات ضدعفونی کردن خط لوله و شستشوی سراسری خط لوله مشابه موارد مندرج در بخش نکات مشترک لوله گذاری می باشد.

در لوله گذاری با استفاده از لوله های پلی اتیلن، مواردی پدید می آید که به قطعه لولهکوتاه تر از شاخه لوله های موجود نیاز پیدا شود.در این موارد، باید با بریدن قسمتی از طول شاخه موجود، قطعه لوله مورد نظر را ساخت. برش لوله باید به طریقی انجام شود که سرلوله های حاصل از برش، کامل و سالم بوده و آسیبی به لوله وارد نیاید.

مقطع برش لوله، باید کاملاً عمود بر محور لوله باشد. برای برش لوله، نباید از اره دندانه درشت )اره نجاری( استفاده کرد. استفاده از اره دستی دندانه ریز )آهن بر(، فقط برای برش لوله های پلی اتیلن تا قطر ۱۰۰ میلیمتر مجاز است. برای برش لوله های بزرگتر، بایدحسب مورد، از ماشین ها و ابزارهای مخصوص برش لوله های پلاستیکی استفاده شود. هنگام برش، برای ثابت نگهداشتن لوله، نباید از گیره استفاده شود، زیرا عمل گیره، باعث جمع شدن لوله و آسیب جداره آن در محل گیره می شود.در کار با ماشین برش با ابزار مخصوص لوله پلی اتیلن، لازم است دستورالعمل و توصیه های سازنده تجهیزات مزبور درباره نحوه استفاده از این تجهیزات و نکات ایمنی، کاملاً رعایت شود.

برای برش لوله، باید از دستگاه هایی استفاده شود که حداقل براده و تراشه را در محل ایجاد کند. پس از اتمام برش، لازم است با استفاده از سوهان مناسب، سطح برش را کاملاً مسطح کرده و تمام براده و تراشه را جدا کرد تا آماده برای جوش لب به لب شود.

۲- تمیز کردن لوله و متعلقات

قبل از نصب، داخل و خارج سر ساده هر یک از شاخه های لوله و سر متعلقات، باید با پارچه خشک و کاملاً تمیز شود.

 ۳- نصب لوله و متعلقات

پیمانکار موظف است با رعایت کلیه موارد قبلی، لوله هایی که باید داخل ترانشه نصب شوند را به تعداد شاخه و در اقطار مورد نیاز و حسب مورد، متعلقات مربوط را با نظر و تأیید مهندس مشاور تعیین کرده و در کنار ترانشه، به ترتیبی که باید نصب شوند، ریسه نماید.اتصالی های جوشی لب به لب لوله ها و متعلقات باید در خارج ترانشه انجام شود. برای تأمین این منظور، باید پیمانکار الوارهایی به ضخامت، عرض و طول مناسب به تعداد کافی تهیه کرده و در کارگاه آماده داشته باشد. این الوارها، باید به فواصل معین روی ترانشه و در جهت عمود بر امتداد ترانشه، به نحوی گذاشته شوند که کاملاً در یک تراز باشند. سپس، شاخه لوله های پلی اتیلن را که قرار است به یکدیگر جوش داده شوند، باید به صورت آزاد روی این الوارها، به صورتی گذاشته شوند که محور هر دو شاخه لوله در محل اتصال در یک امتداد بوده و زیر هر شاخه لوله، تعداد کافی الوار به فواصلی قرار داده شود که مانع از انحنای شاخه لوله بر اثر وزن خود گردد.

ابعاد، تعداد و فواصل الوارها، بستگی به قطر، طول و وزن شاخه لوله هایی خواهد داشت که قرار است در مسیر مورد نظر نصب شوند. در هنگام انتقال لوله و متعلقات به روی الوارهای مذکور، باید دقت شود که هیچ گونه مواد زاید، داخل لوله و متعلقات نشده باشد.پس از اینکه هر شاخه لوله و هر یک از متعلقات در جای خود روی الوارها گذاشته شد، باید بلافاصله مورد بازدید قرارگرفته و اطمینان حاصل گردد که داخل لوله تمیز و عاری از اشیای خارجی است.

پیمانکار می تواند باتوجه به شرایط محلی و امکانات خود، عملیات لوله گذاری در مسیر مورد نظر را به چند قطعه تقسیم کرده و تعداد شاخه لوله و متعلقاتی را که در نظر دارد در هر قطعه به یکدیگر متصل کند، همراه با ابعاد، تعداد و فواصل الوارها تعیین کرده و پس از اخذ تأیید مهندس مشاور ملاک عمل قرار دهد.

عملیات اتصال به روشهای مختلف در بند ۲-۶-۳ تشریح شده است. برای تسهیل کار با دستگاه مخصوص جوش لب به لب، پیمانکار می تواند به طور موقت، قطعه الوار بزرگتری روی ترانشه در محل اتصال دو شاخه لوله قرار داده و دستگاه مخصوص جوش لب به لب را روی این الوار مستقر کند.عملیات اتصال باید از یک طرف مسیر شروع شده و اتصالی ها به ترتیب، یکی پس از دیگری انجام شوند، تا تمام اتصالی لوله ها و متعلقاتی که در یک مسیر نصب می شوند، برقرار گردد.

شاخه لوله ها و متعلقاتی که به شرح فوق به یکدیگر متصل و یکپارچه می شوند، یک قطعه از خط لوله را تشکیل می دهند که باید به آرامی در ترانشه قرار داده شود. برای تأمین این منظور باید از ماشین آلات مناسب که در فواصل معینی در طول این قطعه خطلوله قرار داده شده، استفاده شود و در مقابل هر دستگاه ماشین، قطعه خط لوله را با استفاده از تسمه ای که از زیر لوله عبور کرده و به چنگک جرثقیل وصل شده، آویزان کرد. در این حالت، جرثقیل ها لوله ها را بالا برده تا قطعه خط لوله را از الوارها جدا سازد و الوارها آزاد شوند. سپس الوارها را باید یکی پس از دیگری از زیر قطعه خط خارج نموده و با استفاده از جرثقیل، قطعه خط لوله را به آرامی درکف ترانشه قرار داد.

در صورتی که انتهای قطعه خط لوله به تبدیل پلی اتیلن فلنجی ختم نشده باشد و در نظر باشد به انتهای شاخه لول های از مرحله بعدی عملیات، اتصال داده شود، نباید انتهای قطعه خط لوله را در داخل ترانشه قرار داد، بلکه انتهای این قطعه خط لوله باید بر روی الواری که روی ترانشه گذاشته شده است، باقی بماند و عملیات اتصال قطعه بندی خطلوله، نظیر قطعه قبلی انجام شود. خارج نگهداشتن انتهای یک قطعه خط لوله به شرحی که اشاره شد، زمانی میسر است که طول قطعه خط لوله مورد نظر و قطر لوله در حدی باشد که قطعه خط لوله، انعطاف کافی برای خم شدن داشته باشد. در لوله های به قطر کوچک و وزن نسبتاً کم، ممکن است به جای استفاده از ماشین، قطعه خط لوله را به کمک چند کارگر که هر یک تسمه ای را که از زیر لوله عبور کرده است در دست دارند، به آرامی در داخل ترانشه قرار داد.

 ۴- نصب شیرآلات و متعلقات

چنانچه اتصال شیرآلاتی که برای نصب درخط لوله پلی اتیلن درنظر گرفته شده از نوع فلنجی باشد. نصب این نوع شیرآلات عیناً نظیر نصب شیرآلات در خطوط لوله فشاری دیگر می باشد. در صورتی که اتصالی این شیرالات از نوع دیگری باشد در آن صورت می توان از تبدیل پلی اتیلنی که این اتصالی را تبدیل به اتصالی فلنجی می کند استفاده کرد. قطعات فلنج دار واسط در بخش متعلقات شرح داده شده است.

۵-  پشت بندها و مهارهای بتنی

پشت بندها و مهارهای بتنی خطوط لوله پلی اتیلن فشاری، عیناً نظیر پشت بندهای سایر خطوط لوله فشاری است که در بخش نکات مشترک لوله گذاری و سایر بخش های این مجموعه تشریح شده است.

 ۶- خاکریزی مقدماتی روی لوله های نصب شده

قبل از آنکه آزمایش هیدرواستاتیک خطوط لوله نصب شده آغاز شود، لازم است اطراف و روی لوله با خاک مناسب پر شده ومتراکم گردد، تا خط لوله در جای خود ثابت مانده و بر اثر فشار داخلی ضمن انجام آزمایشات، از جای خود تکان نخورد. نظر بر اینکه هنگام آزمایش هیدرواستاتیک خط لوله لازم است تمام اتصالات در محل شیرآلات و متعلقات قابل رؤیت باشند تا در صورت نشت آب از آن بتوان محل نشت را به آسانی پیدا کرد. لذا خاکریزی قبل از انجام آزمایش هیدرواستاتیک باید طوری انجام شود که اتصالی ها و متعلقات و شیرآلات قابل رؤیت باشند.

خاکریزی که بدین ترتیب انجام گرفته، خاکریزی مقدماتی نامیده می شود. خاکریز مقدماتی، در فصل و نکات مشترک و در شکل یک تعریف شده است. پیمانکار موظف است قبل از انجام خاکریزی مقدماتی، محل تمام اتصالی ها و متعلقات و شیرآلاتی را به مهندس مشاور اعلام کند تا مهندس مشاور با در نظر گرفتن آن و توجه خاص به نوع اتصالی ها، شیرآلات و متعلقات، محل هایی از خط لوله را که اجازه می دهد زیر پوشش خاکریزی مقدماتی قرار گیرند، تعیین کرده و به پیمانکار ابلاغ کند.

مهندس مشاور این محل ها را طوری تعیین خواهد کرد، که بدنه هر شاخه لوله زیر خاکریز مقدماتی قرار گیرد، ولی اتصالی های آن خارج از خاکریز مقدماتی باشد.در خاکریزی مقدماتی، لازم است نکات مربوط به نوع بسترسازی که برای خط لوله عملیات موضوع پیمان تعیین شده است،رعایت گردد.خاکریزی مقدماتی تا آنجا که با لوله تماس دارد، باید با همان مصالحی انجام شود که در لوله های پی.وی.سی برای خاکریزی زیر و اطراف لولهتعیین شده است. بقیه خاکریزی مقدماتی نیز باید مطابق مشخصات طرح انجام شود.خاکریزی مقدماتی باید اطراف لوله را پر کرده و در چند لایه به طور یکنواخت انجام شود. حداقل ارتفاع خاکریزی مقدماتی روی تاج لوله ۳۰ سانتیمتر و در شرایط خاص، این مقدار حداقل با توجه به مشخصات طرح و تمهیدات لازم، قابل اجرا خواهد بود.

۷-   تمیز نمودن خطوط لولههای پلی اتیلن

شستشوی سراسری خط لوله باید پس از اتمام آزمایش و ضدعفونی، با آب پاک دارای کلر با غلظت تزریق به آب شرب انجام شود. برای این منظور باید از آب مشابه آب مشروب شهری )با کنترل و تنظیم مقدار کلر آن( از منبع تغذیه استفاده شود. مقدار کلر آب مورد استفاده برای شستشوی سراسری حتی الامکان سه گرم در مترمکعب بوده، ولی هیچ گاه نباید از یک گرم در مترمکعب کمتر شود.

ضمناً با توجه به وجود آب با غلظت زیاد کلر در خط ضدعفونی شده، شستشوی سراسری خط حتی الامکان بلافاصله و حداکثر ظرف مدت ۲۴ ساعت پس از اتمام آزمایش سراسری و ضدعفونی نمودن خط لوله انجام پذیرد. شستشوی سراسری خطوط لوله می تواند با ضدعفونی نمودن خط ادغام شود. برای این منظور، پس از اتمام مراحل ضدعفونی کردن خطوط لوله و شبکه های آبرسانی، می توان با افزودن آب با غلظت کلر بسیار کم و یا بدون کلر، غلظت کلر را در آب مصرفی برای ضدعفونی نمودن خطوط لوله کاهش داده و به تدریج به خطوط و شبکه های در دست بهره برداری هدایت نمود.

در این حالت،از صدمات احتمالی وارده به محیط زیست ناشی از تخلیه آب با غلظت کلر زیاد اجتناب می شود ولی باید دقت کافی نمود که تزریق آب با غلظت کلر خیلی زیاد به خطوط در دست بهره برداری، بسیار تدریجی صورت گرفته و از وارد آمدن شوک ناگهانی به آنها خودداری شود.

۸-   آزمایش هیدرواستاتیک خطوط لوله پلی اتیلن نصب شده

آزمایش هیدرواستاتیک خطوط لوله پلی اتیلن تحت فشار مشابه آنچه که در بند ( ۲۳-۵-۲ ) در مورد آزمایش هیدرولیکی لوله های پی. وی. سی گفته شده می باشد.در آزمایش هیدرواستاتیک لوله های پلی اتیلن، علاوه بر موارد مشابه مندرج برای لوله های پی.وی.سی، حساسیت جهت خروج کلیه هوای محبوس شده در خط لوله الزامی است. علت این امر، وجود خاصیت ویسکوالاستیک در این لوله ها است. بدین معنی که بعد از اعمال فشار داخلی، در جدار لوله خزش  ایجاد شده و بنابراین فشار داخلی تغییر خواهد نمود.وقتی که لوله پلی اتیلن تحت فشار آزمایش قرار گرفت و پمپ تأمین فشار متوقف شد، فشار به تدریج در داخل لوله کاهش می یابد. حتی در مورد یک قطعه لوله که صددرصد آببند باشد، به علت خاصیت ویسکوالاستیک لوله و خزش لوله، این تقلیل فشار به وجود خواهد آمد. این تقلیل فشار به صورت غیرخطی است، یعنی در شروع کار، مقدار افت فشار بیشتر و به تدریج ثابت خواهد شد.

فشار آزمایش حداکثر ۵/۱ برابر فشار اسمی خط لوله می باشد، ولی ممکن است در شرایط خاص، مهندس مشاور این مقدار را تا ۵/۱ برابر فشار کار خط لوله کاهش دهد. لوله های پلی اتیلن باید در طول هایی متناسب با قطر و شرایط محلی مورد آزمایش قرار گیرند. طول لوله تحت آزمایش در لوله های اقطار کوچک در حدود ۸۰۰ متر و در لوله های با قطر بیشتر، کمتر از مقدار فوق توصیه می شود. چنانچه گرمای لوله پلی اتیلن بیش از ۳۰ درجه سانتیگراد باشد، نباید آن را مورد آزمایش هیدرواستاتیک قرار داد.

 ۹-  نتیجه آزمایش

 - بعد از قطع تلمبه زنی به داخل خط لوله تحت فشار و پس از مدت یک ساعت، در صورتی نتیجه آزمایش مورد قبول خواهد بود که مقدار آب لازم برای تأمین فشار به مقدار اولیه، از مقدار ۳ لیتر در هر کیلومتر خط لوله به ازای هر  ۲۵میلیمتر قطر داخلی لوله و برای هر ۳ اتمسفر فشار تست در ۲۴ ساعت تجاوز نکند.

 - مدت زمان آزمایش باید در زمان تهیه لوله از کارخانه سازنده نیز استعلام شده باشد.

 - اگر افت فشار در طول زمان آزمایش قابل توجه بوده و عملاً نشت آبی ملاحظه نشود، به معنی این است که مقدار هوای محبوس شده در خط لوله زیاد بوده که باید نسبت به تخلیه این هوا، اقدام و مجدداً نسبت به آزمایش هیدرواستاتیکی لوله اقدام نمود.

 - چنانچه در حین آزمایش، مقدار نشت غیرمجاز نشان داده شود، ابتدا متعلقات مکانیک و سپس جوشهای پلی اتیلن، باید مورد کنترل قرار گیرند و پس از رفع اشکالات، نسبت به انجام آزمایش مجدد اقدام نمود.

 - پس از انجام آزمایش، فشار داخل لوله باید به تدریج کاهش داده شود تا به شرایط پیش از آزمایش برسد.

چنانچه به هر دلیل، آزمایش مجدد مورد نظر باشد، باید فاصله زمانی مناسبی بین دو آزمایش در نظر گرفت. این فاصله در هر صورت نباید از ۵ برابر مدت زمانی که لوله تحت آزمایش بوده است کمتر باشد.

 ۱۰- تکمیل خاکریزی روی لوله های  پلی اتیلن نصب شده

پس از اتمام آزمایش هیدرواستاتیک خطوط نصب شده و رفع نواقص، چنانچه خطوط نصب شده مورد قبول مهندس مشاور واقع گردد، پیمانکار اجازه دارد که عملیات خاکریزی داخل ترانشه را ادامه داده و تکمیل نماید، به طوری که ترانشه با خاک پرشده و خاکریزی حاصل در حد مطلوب متراکم شود.

پیمانکار پس از اخذ اجازه مهندس مشاور، موظف است با رعایت نکات مشروح در زیر، اقدام به خاکریزی تکمیلی بنماید :

۱- قسمت هایی از خط لوله در محل اتصالی ها و شیرآلات که برای انجام آزمایش هیدرواستاتیک باز نگهداشته شده، با خاک مرغوب نظیر آنچه که در مورد خاکریزی مقدماتی تعیین شده، خاکریزی و متراکم گردد.

۲-  با خاک مرغوب و مورد قبول مهندس مشاور، عملیات خاکریزی در داخل ترانشه را در لایه های به ضخامت ۱۵ سانتیمتر ادامه داده و هر لایه را تا حد ۹۰ درصد پروکتور، متراکم کند تا اینکه رقوم سطح حاصل از این خاکریزی نهایی به حدی برسد که مهندس مشاور با توجه به نوع و مشخصات لایه های روسازی، تعیین کرده است. منظور از لایه های روسازی، پوششی از مصالح مناسب (نظیر آسفالت، بتن، سنگفرش) است که روی سطح تمام شده خاکریزی داخلی ترانشه باید اجرا شود تا رقوم حاصل از آن، برابر رقوم معبر یا خیابان گردد.

۳ – پیمانکار می تواند برای متراکم کردن خاکریزی های نهایی داخل ترانشه، به جای استفاده از روش تخماق کوبی ، تراکم مورد نظر را از طریق غرقاب کردن ترانشه به دست آورد، مشروط بر این که در این باره، تأیید و اجازه مهندس مشاور را اخذ کرده باشد. در این موارد، ضخامت لایه های خاکریزی تکمیلی داخل ترانشه می تواند از ۱۵ سانتیمتر بیشتر باشد.

 ۴ -در مواردی که خط لوله موضوع عملیات پیمان در گذرگاهی نصب شده باشد که در معرض تردد وسایل نقلیه سنگین باشد،

ضخامت پوشش خاکی لوله (از روی تاج لوله تا زیر لایه های روسازی گذرگاه) نباید از ۶۰ سانتیمتر کمتر باشد. ولی در مواردی که گذرگاه محل تردد وسایل نقلیه سبک است، حدود ۳۰ تا ۴۵ سانتیمتر پوشش خاکی روی لوله نیز کافی خواهد بود، مشروط بر آن که از نظر عمق یخبندان نیز کنترل های لازم صورت گرفته باشد.

 ۱۱- سایر مشخصات فنی عمومی لوله های پلی اتیلن

در خطوط لوله پلی اتیلن فشاری عملیات ضدعفونی کردن خط لوله و شستشوی سراسری خط لوله مشابه موارد مندرج در بخش نکات مشترک لوله گذاری می باشد.

+ نوشته شده توسط سعید در چهارشنبه بیست و نهم بهمن 1393 و ساعت 15:22 |

انواع روش های بازرسی جوشکاری


مقدمه

سازه های جوش داده شده نظیر سایر قطعات مهندسی به بازرسی در مراحل مختلف وساخت و همینطور در خاتمه ساخت نیاز دارند. بازرسی جوش می تواند از انجام کار طبق دستورالعمل های توافق شده، به کارفرما اطمینان دهد.

برای حصول اطمینان از مرغوبیت جوش و مطابقت آن با نیازمندیهای طرح باید کلیه عوامل موثر درجوشکاری در مراحل مختلف اجرا مورد بررسی قرار گیرد.

 


مراحل بازرسی جوش 
1 ـ بازرسی قبل از جوشکاری به منظور آماده کردن مقدمات کار جوشکاری است بطوریکه که موجب بروز عیوب جوش را از بین برده و یا به حدود قابل قبولی تقلیل دهد. 
بمصداق «پیشگیری موثرتر از درمان است» می توان گفت:
اعمال یک برنامه بازرسی جشمی مسئولانه می تواند از پیدایش 80 تا 90 درصد از عیوب معمول درجوشکاری جلوگیری کند. 


این بازرسی شامل اقدامات زیر می باشد: 
ــ اطلاع از کیفیت مورد نظر کار و شرایط بهره برداری از قطعات و مجموعه کار 
ــ مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی 
ــ انتخاب استانداردهای اجرایی 
ــ انتخاب و ارزیابی روش جوشکاری 
ــ انتخاب مصالح 
ــ بازرسی مصالح 
ــ انتخاب مواد مصرفی 
ــ بازرسی موادمصرفی 
ــ طرح و تنظیم نحوه اجرای جوشکاری 
ــ بررسی تجهیزات جوشکاری 
ــ آزمون جوشکاری و اپراتورها 2 ـ بازرسی در موقع جوشکاری به منظور اجرای صحیح عملیاتجوشکاری ساخت و نصب اطمینان از بکار بردن مصالح و مواد مصرفی درست و جلوگیری از تخلف ها ضروری است. 
چند نمونه از این بازرسی موقع جوشکاری عبارتند از: 
ـ بازرسی قطعا متصل شده و درزهای آماده جوشکاری 
ـ بازرسی محل های جوش و سطوح مجاور به منظور اطمینان از تمیزی و عدم آلودگی با موادی که اثرات زیانبخش بر جوش دارند. 
ـ بازرسی سطوح برشکاری شده با شعله یا شیار زده شده بروش قوسی هوایی از نظر تضاریس ، پوسته، ترک و غیره. 
ـ بازرسی ترتیب و توالی جوشکاری، استفاده از قیدها وگیره ها وسایر تمهیدات به منظور کنترل پیچیدگی ناشی از جوشکاری. 
ـ بازرسی مواد مصرفی جوشکاری از نظر دارا بودن شرایط مطلوب و گرم و خشک کردن الکترودهای روپوش قلیائی طبق دستورالعمل های مصوبه. 
ـ بررسی وضعیت جوشکاران و اپراتورهای جوشکاری از نظر داشتن مهارت و قبولی در آزمون مربوطه. 
ـ بازرسی پیش گرم کردن و حفظ درجه حرارت بین پاسی در صورت لزوم . 3 ـ بازرسی بعد ازجوشکاری به منظور درستی مجموعه ساخته شده یا نصب شده و کنترل کیفیت جوش انجام می شود. 
چند نمونه از فعالیت های بازرسی بعد از جوشکاری عبارتند از: 
ـ بازرسی چشمی از نظر وجود عیوب مرئی، ترک های سطحی( چه در جوش و جه در فلز مبنا)، بریدگی کناره، کندگی، سوختگی، تقعر یا تحدب زیاد نیمرخ جوش، نامساوی بودن ساق ها، گرده اضافی، پرنشدگی کامل، کندگی، نفوذ اضافی، موجدار بودن بیش از حد، چاله انتهای جوش، گره قطع و وصل قوس و غیره. 
ـ بازرسی تغییر شکل های ناشی از جوشکاری ( انقباض موضعی، خیز ، خم شدگی، تابیدگی، چرخش ،کمانش، موجدار شدن و غیره) شکستگی محور، به هم خوردگی زاویه ها و غیره. 
ـ بازرسی ابعاد جوش و قطعه جوشکاری شده 
ــ بازرسی تنش زدائی و سختی پس از تنش زدائی 
ــ بازرسی های غیر مخرب ( پرتونگاری، امواج فراصوتی، عیب یابی ذره مغناطیسی، مایع نافذ، جریان گردابی و غیره) .

 

 

آزمایش پرتو نگاری و تفسیر فیلم Radiographic Testing and Film Interpretation

 


تابش الکترومغناطیسی با طول موجهای بسیار کوتاه، یعنی پرتو ایکس یا پرتو گاما از درون مواد جامد عبور می‌کند اما بخشی از آن، توسط محیط جذب می‌شود. مقدار جذب پرتو در هنگام عبور از ماده به چگالی و ضخامت ماده و همچنین ویژگیهای تابش بستگی دارد. تابش عبوری از درون ماده می‌تواند به وسیله یک فیلم یا کاغذ حساس آشکار شده و روی صفحه فلورسنت مشاهده شود، یا این که توسط دستگاههای حساس الکترونیکی نشان داده شود. اگر بخواهیم دقیقتر بگوییم، عبارت پرتو نگاری به معنی فرایندی است که در نتیجه آن ، تصویری روی فیلم ایجاد شود، بررسی این فیلم را تفسیر می‌گوییم.

 

 

 

عد از این که فیلم عکس گرفته شده پرتو نگاری ظاهر شد، تصویری سایه روشن با چگالی متفاوت مشاهده می‌شود. قسمتهایی از فیلم که بیشترین مقدار تابش را دریافت کرده‌اند، سیاهتر دیده می‌شوند. همچنانکه پیشتر گفته شد، مقدار تابش جذب شده توسط ماده، تابعی از چگالی و ضخامت آن خواهد بود. همچنین وجود عیوب خاص، مانند حفره‌ها و تخلخل درون ماده، بر مقدار تابش جذب شده تاثیر خواهد گذاشت. بنابراین پرتو نگاری می‌تواند برای آشکار سازی انواع خاصی از عیوب در بازرسی مواد و قطعات به کار رود.

 

 

 

استفاده از پرتو نگاری و فرآینده‌های مربوط به آن باید به شدت کنترل شود، زیرا قرار گرفتن انسان در معرض پرتو می‌تواند منجر به آسیب بافت بدن شود.

 

آزمایش فراصوتی (Ultrasonic Testing)

سامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده می‌شود. این موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابیده می‌شود. با توجه به زمان رفت و برگشت این موج، می‌توان ضخامت قطعه را تعیین کرد. حال اگر یک عیب در مسیر رفت و برگشت موج باشد، از این محل هم موجی بازتابیده خواهد شد که اختلاف زمانی نسبت به مرحله اول، محل عیب را مشخص می‌کند. 
روشهای فراصوتی به طور گسترده‌ای برای آشکارسازی عیوب داخلی مواد به کار می‌روند ولی می‌توان از آنها برای آشکارسازی ترکهای کوچک سطحی نیز استفاده کرد. 

 

بازرسی با ذرات مغناطیسی، روش حساسی برای ردیابی عیوب سطحی و برخی نقصهای زیر سطحی قطعات فرو مغناطیسی است. پارامترهای اساسی فرآیند به مفاهیم نسبتاً ساده‌ای بستگی دارد. هنگامی که یک قطعه فرومغناطیسی، مغناطیس می‌شود، ناپیوستگی مغناطیسی که تقریباً در راستای عمود بر جهت میدان مغناطیسی واقع است، موجب ایجاد یک میدان نشتی قوی می‌شود. این میدان نشتی در رو و بالای سطح قطعه مغناطیس شده حضور داشته و می‌تواند آشکارا توسط ذرات ریز مغناطیسی دیدپذیر شود. پاشیدن ذرات خشک یا ذرات مرطوب با یک مایع محلول بر روی سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطیسی روی خط گسل خواهد شد. بنابراین پل مغناطیسی تشکیل شده، موقعیت، اندازه و شکل ناپیوستگی را نشان می‌دهد. 
یک قطعه را می‌توان با به کاربردن آهنرباهای دائم، آهنرباهای الکتریکی و یا عبور یک جریان قوی از درون یا برون قطعه، مغناطیس کرد. با توجه به این که با روش آخر می‌توان میدانهای مغناطیسی با شدت زیاد در داخل قطعه ایجاد کرد، این روش به صورت گسترده‌ای در کنترل کیفی محصول به کار می‌رود زیرا این روش حساسیت خوبی برای شناسایی عیوب قطعات و آشکارسازی آنها عرضه می‌دارد

آزمایش جریان گردابی (Eddy Current Testing)
اساس روشهای آزمون الکترومغناطیسی بر این است که وقتی یک سیم پیچ حامل جریان متناوب، نزدیک ماده‌ای تقریباً رسانا قرار داده شود، جریانهای گردابی یا ثانویه در آن ماده القا خواهد شد. جریانهای القایی، میدانی مغناطیسی ایجاد خواهند کرد که در جهت مخالف میدان مغناطیسی اولیه اطراف سیم پیچ است. تاثیر متقابل بین میدانها موجب ایجاد یک نیروی ضد محرکه الکتریکی در سیم پیچ شده و در نتیجه سبب تغییر مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ خواهد شد. اگر ماده از نظر ابعاد و ترکیب شیمیایی یکنواخت باشد. مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ کاوشگر نزدیک سطح قطعه در کلیه نقاط سطح قطعه یکسان خواهد بود، به غیر از تغییر اندکی که نزدیک لبه‌های نمونه مشاهده می‌شود. اگر ماده ناپیوستگی داشته باشد، توزیع و مقدار جریانهای گردابی مجاور آن تغییر می‌کند و در نتیجه کاهشی در میدان مغناطیسی در رابطه با جریانهای گردابی به وجود می‌آید، بنابراین مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ کاوشگر تغییر خواهد کرد.


از روی تحلیل این آثار می‌توان در مورد کیفیت و شرایط قطعه کار نتیجه‌گیری کرد. این روشها بسیار متنوع هستند و با وسیله و روش آزمون مناسب، می‌‌توان آنها را برای آشکارسازی عیوب سطحی و زیر سطحی قطعات و تعیین ضخامت پوشش فلزات به کار برد و اطلاعاتی در زمینه مشخصات ساختاری مانند اندازه دانه بندی و شرایط عملیات حرارتی به دست آورد.همچنین می‌توان خواص فیزیکی مانند رسانایی الکتریکی تراوایی مغناطیسی و سختی فیزیکی را تعیین کرد .

آزمون مایع نافذ (PT)

  اصول  :

ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی میشوند.این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی دارد .قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک و فلزات غیر آهنی که از روش ذرات مغناطیسی (MT) نمیتوان آنها را تست نمود از روش مایع نافذ ارزیابی میشوند.

آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت میتوان انجام داد.بدین صورت که ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشک مینماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده ها باشد تا مایع نافذ بخوبی داخل ترکها نفوذ نماید.)

سپس بوسیله مایع نافذ(penetrant) سطح موردنظر را می پوشانیم که میتوان این عمل را با اسپری نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه درون نافذ انجام داد.بر اثر خاصیت مویینگی نافذ به درون ترکها نفوذ میکند و برای اینکه از نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده(حدود 30 دقیقه) و سپس ماده نافذ اضافی را از روی سطح پاک میکنیم.

 

ظاهر کننده (Developer) که پودر سفید رنگی میباشد را روی سطح فوق اسپری میکنیم . ظاهر کننده باعث میشود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس میزند.

سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و ترکها مشخص میگردد.



استفاده های عمومی:

شناسایی و تشخیص محل عیوب سطحی در مواد بدون خلل و فرج



کاربردها:

شناسایی ترک و منفذ در جوش

شناسایی عیوب سطحی در ریخته گری

شناسایی ترک ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش



محدودیتها:

جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد.



زمان تخمینی جهت ارزیابی:

کمتر از یک ساعت

 

 

4 ـ ارزیابی کیفیت جوش بایستی در هر سه مرحله بازرسی قبل زا جوشکاری، بازرسی در موقع جوشکاری و بازرسی بعد از جوشکاری صورت پذیرد. جوش انجام شده و قطعه جوش داده شده بایستی با استانداردهای مطلوب کیفیت مطابقت داشته باشند. ارزیابی کیفیت جوشکاری بعهده بازرس است.
برای ارزیابی کیفیت جوشکاری، لازم است استاندارد پذیرش یا معیار پذیرش جوش مشخص باشد و نوع آزمایش غیر مخرب و میزان آزمایش ( صد در صد تصادفی و غیره) تعیین شود. بازرس بایستی نتایج آزمایش ها و بازرسی های انجام شده را تجزیه و تحلیل نماید. 5 ـ پذیرش جوش در هر سه مرحله بازرسی از اهمین ویژه ای برخوردار است. در واقع پذیرش جوش پس از مقایسه کیفیت جوش حاصل با کیفیت مطلوب انجام می شود. پذیرش باید قطعی و غیر مبهم باشد. برای پذیرش باید گواهینامه صادر شود یا فرم مربوطه تنظیم و امضاء گردد. 6 ـ تهیه گزارش برای مراحل مختلف بازرسی و کلیه آزمایش های انجام شده، ضروری است. 
گزارش نتایج آزمایش ها و بازرسی های انجام شده بایستی بصورت مرتب و مشخص و جداگانه تهیه و تنظیم شود. برای کارهای بازرسی تهیه گزارش خوب که کار ارزیابی و پذیرش نهایی را تسهیل نماید. اعتبار ویژه ای دارد. 

وظایف بازرس جوش 
مسئولیت ایجاب می کند که بازرس جوش دارای شخصیت حرفه ای با توانایی و شعور خوب باشد، بازرس جوش ممکن است با کارخانجات متعدد ساخت و کارگاه های متعددی سرو کار داشته باشد که بایستی در همه موارد ساعات کار و مقررات کاری و سازمان های مربوطه را رعایت نماید. 
مراعات دقیق قواعد و مقررات کار خصوصاً در موارد پرسنلی ، ایمنی و امنیتی الزامی است. 
هیچگاه بازرس نبایستی خود را مستحق امتیازات ویژه بداند. 
بازرس بایستی در مورد کارگاه ساخت بی طرف باشد، بی معطلی تصمیم بگیرد، بدون آنکه تحت تاثیر نظر دیگران واقع شود و با اتکاؤ به حقایق تصمیم بگیرد و با عقاید مختلف، تصمیم قبلی خود را به آسانی عوض نکند. 
چند نمونه از وظایف بازرس جوش عبارتند از: 
ـ تفسیر نقشه های جوشکاری و مشخصات. 
ـ بررسی سفارش خرید به منظور حصول اطمینان از درستی تعیین مواد جوشکاری و مواد مصرفی. 
ـ بررسی و شناسایی مواد دریافت شده طبق سفارش خرید. 
ـ برسی ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی از روی گزارش نورد طبق نیازمندیهای معین شده. 
ـ بررسی فلز مبنا از نظر عیوب و انرحافات مجاز. 
ـ بررسی نحوه انبار کردن فلز پرکننده و دیگر عوامل مصرفی. 
ـ بررسی تجهیزات مورد استفاده. 
ـ بررسی آماده سازی اتصال جوش . 
ـ بررسی بکار گرفتن دستورالعمل جوشکاری تایید شده. 
ـ بررسی ارزیابی صلاحیت جوشکاران و اپراتورهای جوشکاری. 
ـ انتخاب نمونه های آزمایش تولیدی. 
ـ ارزیابی نتایج آزمایشات. 
ـ نگهداری سوابق. 
ـ تهیه و تنظیم گزارش. 

دسته بندی بازرسان جوش
بازرسان جوش را به دسته های ذیل می توان تقسیم بندی نمود: 
ـ بازرس کد 
ـ بازرس نماینده دولت 
ـ بازرس خریدار، مشتری، یا کارفرما 
ـ بازرس کارخانه ، سازنده یا پیمانکار
ـ بازرس نماینده مهندس معمار
ـ بازرس یا متخصص آزمایش های مخرب 
ـ بازرس یا متخصص آزمایش های غیرمخرب
گر چه وظایف بازرس داخلی و خارجی ( بازرس انتخاب شده از داخل سازمان یا خارج از سازمان) ممکن است با یکدیگر متفاوت باشد ولی در اینجا فقط به ذکر بازرس اکتفا می شود. 
مطالبی که در اینجا عرضه می شود گاهی ممکن است به همه دسته بندی های فوق اتلاق شود یا فقط به یک یا چند تا از دسته بندی های فوق محدود گردد. 
در همه حالات فرض بر آن است که بازرس صلاحیت های لازم را داشته و قادر است نوع سازه مورد نظر را که به او محول شده است، بازرسی نماید. 

ویژگی بازرس جوش 
برای بازرس شدن، دارا بودن ویژگی های ذیل ضروری است: 
به منظور انجام وظایف بازرسی با رعایت جنبه های وجدانی و حرفه ای اهمیت هیچ یک از ویژگی ها را نمی توان سبک شمرد. 


بازرس 1 ـ آشنایی با نقشه ها و مشخصات فنی جوش بایتس با نقشه های مهندسی اشنا بوده و بتواند مشخصات فنی را تفسیر نماید. 
بازرس جوش بایستی علاوه بر نقشه خوانی، با علائم قراردادی جوش و آزمایش های غیرمخرب اشنایی کامل داشته باشد. 2 ـ آشنایی با زبان جوشکاری 
بازرس نمی تواند بدون آشنایی با زبان جوشکاری خود را بازرس بنامد. بازرس بایستی با فرهنگجوشکاری آشنا بوده و اصطلاحات درست برای هر فرایند جوشکاری را بکار ببرد. 
بازرس احتیاج دارد یافته های بازرسی خود را به جوشکاران و دیگر افراد کارگاه که جوش داده اند یا تعمیرات را انجام می دهند و به مهندسانی که نقشه کار را کشیده اند و کسانی که سازه نهایی را می پذیرند، تفهیم نماید. 
بنابراین بایستی گزارش خود را طوری تنظیم نماید که برای همه افراد مربوطه قابل درک باشد. 
بازرس بایستی فرهنگ جوشکاری را مظالعه نموده، ناپیوستگی ها و عیوب جوش را بشناسد و با روش های بازرسی آشنا باشد. 
در بعضی مواقع برای بعضی از فرایندهای جوشکاری از نام های تجارتی استفاده می شود ولی بازرس بایستی در کفتارها و نوشتارهای خود اصطلاحات استاندارد را بکار ببرد. 3 ـ اشنایی با فرایندی هایجوشکاری 
بازرس جوش بایستی با فرایندهای مختلف جوشکاری آشنا بوده و منظور از فرایند و کاربرد آن شرح فرایند، منبع حرارتی یا منبع انرژی مورد استفاده، چگومگی کنترل فرایند، جنبه های عملیاتی و مسائل ایمنی مربوط را بداند و بطور کلی از مزایا و محدودیت های فرایند جوشکاری آگاهی کاملداشته باشد. 


برای معلوم شدن انطباق 4 ـ شناخت روش های آزمایش جوش از نظر کیفیت با خواسته های استاندارد، از روش های ازمایش متعددی استفاده می شود. 
هر روش آزمایش محدودیت های خود را دارد. بازرس جوش بایستی بداند هر روش 
آزمایش چه کاربردی دارد و نتایج حاصله چگونه تجزیه و تحلیل می شود. 


بازرس 5 ـ توانایی گزارش نویسی و حفظ سوابقجوش بایستی در حفظ سوابق بازرسی ها مهارت داشته باشد. 
بازرس جوش بایستی قادر به تهیه گزارش کوتاه بادش که بدون هیچگونه مشکلی مفهوم باشد. گزارشات بازرس جوش بایستی آنقدر کامل باشد که دلیل تصمیم او برای ماه های آینده روشن باشد. 
بازرس باید منظور خود را در گزارش طوری بیان نماید که برای خواننده نااشنا به موضوع، نیز درک مطلب آسان باشد. بازرس بایستی بخاطر بسپارد حقایقی که در زمان نوشتن گزارش معلومند بعدها و بمرور زمان ممکن است بهمان روشنی، همانظور کامل یا با همان دقت به یاد نماند. 
گزارش بازرس بایستی نه تنها تمام نتایج بازرسی و آزمایشات را در برداشته باشد، بلکه بایستی به موضوع دستور العمل جوشکاری، ارزیابی دستور العمل جوشکاری و کنترل مواد جوشکاری نیز اشاره نماید. 

تهیه گزارش خوب باعث زیاد شدن اعتبار بازرس می شود. 


شرایط جسمانی بازرس بایستی اجازه فعالیت به او بدهد. برای بازرس قبل از 6 ـ داشتن وضعیت خوب جسمانی جوشکاری، حین جوشکاری و بعد از جوشکاری گاهی صعود از داربست مرتفع یا ورود و خروج از دریچه بازدید لازم است. 
معمولاً طوری برنامه ریزی می شود که کار برای جوشکاران با اپرانورهای جوشکاری راحت باشد و از اینرو ممکن است شرایط بازرسی برای بازرس دشوار باشد.


دارا بودن دید خوب ضروری است. بازرس بایستی قادر باشد از نزدیک 7 ـ داشتن دید خوبجوش ها و نتایج رادیوگرافی یا سایر آزمایش های غیر مخرب را نگاه کند. بازرس دیصلاح از نظر پزشکی دید قابل قبول داشته باشد. 


بر حفظ متانت حرفه ای بازرس نبایستی بیش از حد تاکید شود. این موضوع در موفقیت یا عدم موفقیت بازرس تاثیر دارد. بازرس برای موفق شدن در کار خود نیاز به همکاری دیگر همکاران دارد و بایست بنحوی کمک آنان را جلب نماید. 8 ـ حفظ متانت حرفه ای 
بازرس بایستی در بی طرفی و سازگاری در همه تصمیم ها بکوشد. بازرسی بایستی از دستورالعمل بازرسی مشحصی پیروی کند و بازرس بایستی نه سرسخت و نه به آسانی تغییر عقیده داده و رام شود. بازرس تحت هیچ وضعیتی نبایستی طرفداری کند یا بالاجبار تصمیم بگیرد یا تصمیم گرفتن را به تعویق بیندازد. 
بازرس ممکن است در موقعیت شغلی جدید در روزها و هفته های نخست مشکل داشته باشد. بازرس در این مدت از نظر خط مشی مورد بازرسی قرار می گیرد. اسناد قرارداد، نیازمندیها، وظایف ، اختیارات و مسئولیت های بازرس را مشخص می نماید. 
اگر بازرس شخص مطلع، میانه رو و سازگار باشد و منظور مشخصات قرارداد را مراعات نماید، احترام و همکاری دیگران را کسب خواهد نمود.


گذراندن دوره رسمی مهندسی علوم پایه و متالورژی برای 9 ـ تحصیل و آموزش بازرسی با ارزش است و بسیاری از بازرسان عالی معلومات معادل را از طریق تجربه و مطالعه کسب نموده اند. 
کتاب «راهنمای ارزیابی و تعیین صلاحیت بازرس جوش» منتشره از انجمن جوشکاری آمریکا برای دیپلمه ها می تواند بعنوان درس پیش دانشگاهی یا بعنوان جایگزین دو سال تجربه در بازرسیجوش تلقی شود. 10 ـ تجربه بازرسی 
نگرش فردی و نقطه نظر بازرس خوب فقط از طریق بازرسی بدست می آید . تجربه بازرسی قطعات بدون جوش نیز برای بازرس جوش، فوق العاده مفید است، زیرا طرز فکر و دیدکاری بازرس را وسعت می بخشد. 
در بعضی محافل برای صدور گواهینامه صلاحیت بازرسی جوش، از نظر عملی، سوابق بازرسیجوش با وظایفی که در رابطه با بازرسی جوش هستند را ملاک دادن امیتاز می شمارند. 11 ـ تجربهجوشکاری 
تجربه واقعی در جوشکاری یا اپراتوری جوشکاری برای بازرس جوش گرانبهاست. تجربه جوشکاری، دانش جوشکاری بازرس را وسیع می کند، برای او اعبتر می آورد و در توجیه علل مردود کردن کار ضعیف او را یاری می نماید. 
بعضی از کارفرمایان خواستار داشتن تجربه جوشکاری برای بازرس مورد نظر خود هستند. 





نتیجه گیری 
در تمام فعالیت های مهندسی، به منظور آگاهی از کیفیت جوش و مجموعه جوش داده شده،بازرسی جوش ضروری است. بازرسی جوش می تواند بمقدار قابل توجهی از پیدایش عیوب و تکرار اشتباهات جلوگیری کرده و در هزینه تعمیران صرفه جویی نماید. 
ـ بازرسی جوش می تواند از چگونگی رعایت اصول فنی، ضوابط و استانداردها خبر دهد. 
ـ بازرسی جوش می تواند ایمنی، بهره وری و عمر بیشتر تأسیسات و تجهیزات راتأمین نماید. 
ـ بازرسی جوش می تواند از مطابقت جوش و سازه جوش داده شده با نیازمندیهای طرح اطمینان دهد.

ـ بازرسی جوش بایستی توسط بازرس صلاحیت دار انجام شود.

برگرفته از :http://civil-booklet.blogsky.com/1389/11/26/post-52/

wps.blogsky.com

 

 

+ نوشته شده توسط سعید در چهارشنبه بیست و نهم بهمن 1393 و ساعت 15:20 |

+ نوشته شده توسط سعید در جمعه هفدهم بهمن 1393 و ساعت 17:53 |

+ نوشته شده توسط سعید در دوشنبه یکم دی 1393 و ساعت 18:11 |

+ نوشته شده توسط سعید در سه شنبه بیستم آبان 1393 و ساعت 20:10 |

روشهاى آزمایشى که کیفیت یک جوش را تعیین می کند، در سه طبقه بندى بسیار وسیع قرار می گیرد.

1-آزمایش هاى غیر مخرب

 2- آزمایشهاى مخرب

 3- بازرسى عینى .

4-2. آزمایشهاى غیر مخرب

هدف از این آزمایشها، بازرسى و تشخیص عیوب مختلف جوش (سطحى وعمیق ) و تایید آن می باشد، بدون اینکه قطعه جوش داده شده غیر قابل استفاده شود. اگر آزمایش نشان دهد که محلی از جوش معیوب است می توان از طرفین محل مذکور به اندازه لازم برداشته و با جوش مجدد اتصال کاملی را به دست آورد .

4-2-1. آزمون ذرات مغناطیسى

آزمون ذرات مغناطیسى یکى از آسانترین آزمایشهاى غیر مخرب جوشکارى است . این روش جوش را براى معایبى از قبیل ترکهاى سطحى، ذوب ناقص ، تخلخل ، بریدگى کنار جوش ، نفوذ ناقص ریشه جوش و اختلاط سرباره کنترل می کند. این آزمایش محل ترکهاى داخلى و سطحى بسیار ریز را براى رویت با حشم غیر مسلح آشکار میکند. قطعه مورد آزمایش با استفاده از جریان الکتریکى، یا قراردادن آن در داخل یک سیم پیچ مغناطیسى می گردد. سطح مغناطیسى شده قطعه با لایه نازکى از یک گرد مغناطیسى نظیر اکسید آهن قرمز پوشده می شود و این لایه گرد در صورت وجود یک عیب سطحى یا داخلى در داخل حفره یا ترک مربوطه فرو می رود.

4-2-2. بازرسى با مواد نافذ

بازرسى با مواد نافذ یکى از شیوه هاى غیر مخرب براى محل یابى معایب سطحى می باشد. سطح مورد بازرسى باید ابتدا از لکه هاى روغن ، گریس و مواد ناخالص و خارجى تمیز شود. سپس ماده رنگى مورد نظر بر روى سطح پاشیده شده و در داخل ترکها و سایر ناهمواریهاى نفوذ می کند. رنگ اضافى از روى سطح پاک شده و سپس یک ماده فوق العاده فرار حاوى ذرات ریز سفید رنگ بر روى سطح پاشیده می شود. تبخیر مایع فرار باعث برجاى ماندن گرد خشک سفید رنگ بر روى ماده قرمز نفوذ کرده در ترک می گردد و بر اثر عمل مویینگى، ماده قرمز از ترک بیرون کشیده شده و پودر سفید کاملا قرمز می شود.

4-2-3. آزمون فراصوتى

آزمون فراصوتى قادر به تشخیص معایب داخلى بدون نیاز به تخریب قطعه جوش شده می باشد. موج هاى فراصوتى از داخل قطعه مورد آزمایش عبور داده می شوند و با هرگونه تغییر درتراکم داخلى قطعه منعکس می شوند. امواج منعکس شده (پژواک ها) به صورت برجستگى هایى نسبت به خط مبنا، بر روى صفحه نمایش دستگاه ظاهر می شوند. هنگامى که عیب یا ترک داخلى توسط واحد جست و جو پیدا شود تولید ضربان سومی می کند که بین ضربان اول و دوم بر روى صفحه نمایش ثبت می شود . بنابراین مشخص می شود که این عیب بین سطوح بالاو بایین مصالح (در داخل جسم مصالح ) می باشد.

4-2-4. آزمایش پرتونگاری

پرتونگاری یکى از روشهاى آزمایش غیر مخرب است که نوع و محل عیوب داخلى و بسیار ریز جوش را نشان میدهد. پرتو رادیویى در ضخامت فلز نفوذ کرده و پس از عبور این ضخامت لکه اى بر روى صفحه فیلم ایجاد می کند. میزان جذب پرتوهاى رادیویى توسط مواد مختلف متفاوت است . نفوذ گل ، حفره کازى، ترکها، بریدگى هاى کناره جوش و قسمتهاى نفوذ ناقص جوش تراکم کمترى نسبت به فولاد سالم دارند. بنابراین در حوالى این قسمتها پرتو بیشترى به سطح فیلم می رسد و عیوب فلز جوش ، به صورت لکه هاى تاریکى بر روى فیلم ثبت می شوند.

4-3. آزمایشهای مخرب

این آزمایشهاى مکانیکى نمونه جوش شده جهت تعیین مقاومت و سایر خواص مکانیکى، نسبتا ارزان قیمت بسیار کاربردى هستند. به همین جهت در سطح وسیعى براى ارزیابى و تایید دستوالعمل جوشکارى و صلاحیت جوشکار به کار می روند.

5. نتیجه گیرى

ساختمانهاى فولادى بخش قابل توجهى از ساخت و ساز در ایران را تشکیل می دهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادى بویژه از نقطه نظر مقاومت لرزه اى، کنترل جوشکارى آن میباشد. جوشها در همه بخشها بایستى منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسى گردد. در این خصوص حتى ممکن است در یک ساختمان فولادى کوچک به انجام آزمایشات غیر مخرب (NDT) بر روى جوش نیاز باشد. در استاندارد ، 2800، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشى قابهاى خمشى ویژه اجبارى شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات نیز انجام میگیرد.

 

بازرسی جوش و تست غير مخرب NDT

 

بازرسی جوش و تست غیر مخرب NDT
مبحث جوش از مهمترين مباحث موجود در زمينه ساختمان سازي مي باشد.عدم اگاهي از اجراي صحيح جوش در اتصالات ميتواند عامل ضعف سازه اجرا شده به حساب آيد.بنابراين استفاده از افراد مجرب و کاردان در زمينه جوشکاري هاي ساده و پيشرفته مي تواند باعث بوجود امدن خسارات کمتري در مواقع حادثه شود. در نتيجه انجام دادن تستهاي مختلف بر روي جوش در ساختمانها به ويژه در سازه هاي با اهميت مي تواند امنيت سازه موجود را بالاتر ببرد.و باعث وجود ويژگي برتر آن سازه باشد. ما در اين بخش مي خواهيم انواع تستهاي موجود روي جوش را توضيح دهيم .البته در اين متن ، انواع تستهاي غير مخرب توضيح داده مي شود.
 

 تست هاي غير مخرب (NDT) 

تست هاي غير مخرب به 7 گروه تقسيم بندي مي شوند:

1- بازرسي چشمي(VT)

2- تست مايعات نافذ (PT)

3-تست مغناطيسي (MT)

4- تست آلتراسونيک (UT)

5-تست راديو گرافي (RT)

6-تست امواج گردابي(ET)

 

+ نوشته شده توسط سعید در سه شنبه بیستم آبان 1393 و ساعت 20:9 |
؟

 

+ نوشته شده توسط سعید در جمعه چهاردهم شهریور 1393 و ساعت 15:30 |

نگاه کلی

پلی اتیلن یا پلی اتن یکی از ساده‌ترین و ارزانترین پلیمرها است.پلی اتیلن جامدی مومی و غیر فعال است. این ماده از پلیمریزاسیون اتیلن بدست می‌آید و بطور خلاصه بصورت PE نشان داده می‌شود. 

 تاریخچه تولید پلی اتیلن

پلی اتیلن اولین بار بطور اتفاقی توسط شیمیدان آلمانی ” Hans Von Pechmanv ” سنتز شد. او در سال ۱۸۹۸ هنگام حرارت دادن دی آزومتان ، ترکیب مومی شکل سفیدی را سنتز کرد که بعدها پلی اتیلن نام گرفت. اولین سنتز صنعتی پلی اتیلن بطور تصادفی توسط”ازیک ناوست” و”رینولرگیسون” از شیمیدان‌های معروف در ۱۹۳۳ کشف شد. این دو دانشمند با حرارت دادن مخلوط اتیلن و بنزالدئید در فشار بالا ، ماده‌ای موم ‌مانند بدست آوردند.

علت این واکنش وجود ناخالصی‌های اکسیژن‌دار در دستگاه‌های مورد استفاده بود که بعنوان ماده آغازگر پلیمریزاسیون عمل کرده بود. در سال  ۱۹۳۵ “مایکل پرین”  یکی دیگر از دانشمندها این روش را توسعه داد و تحت فشار بالا پلی‌اتیلن را سنتز کرد که این روش اساسی برای تولید صنعتی LDPE در سال ۱۹۳۹ شد. 

انواع پلی اتیلن:

طبقه‌بندی پلی اتیلن‌ها بر اساس دانسیته آنها صورت می‌گیرد که در مقدار دانسیته اندازه زنجیر پلیمری و نوع و تعداد شاخه‌های موجود در زنجیر دخالت دارد. 

HDPE ( پلی‌اتیلن با دانسیته بالا )

این پلی‌اتیلن دارای استحکام کششی بیشتر نسبت به بقیه پلی اتیلن‌ها است.

LDPE ( پلی ‌اتیلن با دانسیته پایین )

این پلی‌ اتیلن دارای استحکام کششی کمی است. ازدیگرخصوصیات این پلیمر ، انعطاف‌پذیری و امکان تجزیه بوسیله میکروارگانیسمها است. 

LLDPE( پلی اتیلن خطی با دانسیته پایین )

این پلی ‌اتیلن یک پلیمر خطی با تعدادی شاخه‌های کوتاه است و معمولا از کوپلیمریزاسیون اتیلن با آلکن‌های بلند زنجیر ایجاد می‌شود. 

MDPE

پلی اتیلن با دانسیته متوسط است. 

کاربرد:

پلی‌اتیلن کاربرد فراوانی در تولید انواع لوازم پلاستیکی مورد استفاده در آشپزخانه و صنایع غذایی دارد. از  LDPE در تولید ظروف پلاستیکی سبک و همچنین کیسه‌های پلاستیکی استفاده می‌شود. HDPE ،در تولید ظروف شیر و مایعات و انواع وسایل پلاستیکی آشپزخانه کاربرد دارد . در تولید لوله‌های و اتصالات لوله‌کشی معمولا از MDPE استفاده می‌کنند.

 LLDPE   بدلیل بالا بودن میزان انعطاف‌پذیری در تهیه انواع وسایل پلاستیکی انعطاف‌پذیر مانند لوله‌هایی با قابلیت خم شدن کاربرد دارد . اخیرا پژوهش‌های فراوانی در تولید پلی اتیلن‌هایی با زنجیر بلند و دارای شاخه‌های کوتاه انجام شده است. این پلی اتیلن‌ها در اصل HDPE با تعدادی شاخه‌های جانبی هستند. این پلی اتیلن‌ها ترکیبی ، استحکام HDPE و انعطاف‌پذیری LDPE را دارند. 

انواع پلی اتیلن مورد استفاده در صنعت لوله

در ساخت لوله های پلی اتیلنی، عموماً از دو نوعِ مختلف پلی اتیلن به نامهای PE80 و PE 100 استفاده می شود. عدد مشخصة نوع ماده MRS گفته می شود که عبارت است از حداقل مقاومت مورد نیاز بعد از ۵۰ سال کارکرد در دمای سیال۲۰ درجه سانتیگراد. بالاتر رفتن عدد نشان دهنده بهبود بیشتر کیفیت محصولات تولیدی میباشد . بر این اساس است که در بسیاری از کشورها تلاش های زیادی  برای جایگزینی PE100 به جای PE80 صورت گرفته است. 

مزایای PE 100 نسبت به  PE 80 :

 ١ـ داشتن مقاومت بالاتر در فشارهای کاری بالا

٢ـ داشتن مقاومت بالاتر وضخامت کمتر

٣ـ صرفه جویی در هزینه با توجه به وزن کمتر در فشارهای کاری بالا

۴ـ توانایی انتقال حجم بالاترسیال به دلیل سطح مقطع جریان بیشتر

بر این اساس می توان گفت که هر چند قیمت مواد اولیه PE100 نسبت به دو نوع دیگر بیشتر است اما با توجه به ویژگیها و امکاناتی که از خواص این محصول حاصل می گردد می توان خروجی مورد نظر را در هر متر لوله  با قیمت یکسان و با کیفیت برتربدست آورد.

مزایای لوله های پلی اتیلن آبرسانی

١ـ قابلیت اتصال آسان

٢ـ انعطاف پذیری بالا

٣ـ نصب آسان و کم هزینه

۴ـ عمر طولانی، دوام و کاهش هزینه ها

۵ ـ مقاومت در مقابل خوردگی و اثر مواد شیمیایی

۶ـ کاربرد آسان

٧ـ ضریب اصطکاک کم پلی اتیلن و ثابت بودن آن در طول کاربرد

مقایسه با دیگر انواع مواد:

امروزه لوله های پلی اتیلنی جایگاه خود را در کاربردهای تحت فشار به خوبی یافته اند. این مسأله خصوصاً در مواردی که قطر لوله مورد نظر کمتر از ۳۰۰ میلیمتر است به خوبی قابل مشاهده است. زیرا کارفرمایان و مشاورین پروژه ها اغلب با در نظر گرفتن هزینه مواد اولیه و خصوصیات مورد نظرشان از لوله به این جمع بندی می رسند که لوله های پلی اتیلنی بهترین انتخاب ممکن در مقایسه با سایر انواع لوله هستند.

اما با افزایش قطر لوله خطوط انتقال، اکثر مشاورین با در نظر گرفتن تنها قیمت مواد ، به این نتیجه می رسند که استفاده از پلی اتیلن غیر اقتصادی بوده و بیشتر به سراغ چدن داکتیل می روند.

در واقع چدن داکتیل رقیب اصلی پلی اتیلن در سایزهای بالا بوده و مشاورین تنها در صورت وجود شرایط ویژه به سراغ پلی اتیلن می روند. علی رغم تفکر حاکم بر بازار، باید به این نکته تأکید داشته باشیم که صرف توجه به قیمت بالاتر پلی اتیلن نسبت به چدن در لولههای با سایز بالا، در بسیاری از موارد صحیح نبوده و باید مسائل دیگری نیز نظیر هزینه های نصب ، اتصال ، نگهداری و تعمیر و … در انتخاب جنس لوله مدنظر قرار گیرد.

 با در نظر گرفتن خواص بی نظیر و منحصر به فرد پلی اتیلن که قبلاً ذکر شده است، هر مصرف کننده‌ای به این نتیجه خواهد رسید که در فشار کاریهای کمتر از ۲۵ بار بهترین انتخاب پلی اتیلن است.

لوله های پلی اتیلن بطور کلی دو نوع میباشند:

۱٫  لوله های پلی اتیلن تک جداره

۲٫  لوله های پلی اتیلن دو جداره

در رابطه با مزایا و خصوصیات لوله های پلی اتیلن تک جداره تا حدی در بالا صحبت شد و در ادامه به بحث درباره لوله های دوجداره که محصول تولیدی این شرکت میباشد میپردازیم :

لوله های پلی اتیلنی دوجداره اسپیرال برای کاربرد در شبکه های بدون فشار (ثقلی) طراحی شده اند و حداکثر فشار طراحی آنها ۱٫۵ bar می باشد. این لوله ها با این تفکر ایجاد شده اند که در عین بالا بودن مقاومت حلقوی لوله (یکی از مهمترین پارامترهای طراحی در لوله های مدفون و تحت بار) از وزن پایینتری نسبت به لوله های تک جداره برخوردار باشند.

از آنجاییکه مقاومت حلقوی تابعی از شکل جداره لوله است ، طراحی جداره به صورت مقاطع مستطیل شکل بوده که این باعث افزایش مقاومت حلقوی می شود. به واسطه تکنولوژی خاص تولیدی شرکت آلمانی  Bauku  ، این لوله ها تا سایز ۳۵۰۰ میلیمتردر این شرکت با کیفیت بسیار بالا و مطابق با تمام استانداردها قابل تولید میباشد . تولید و بکارگیری لوله‌های دو جداره اسپیرال برای شبکه‌های انتقال و توزیع آب و فاضلاب ، بدون شک یکی از پیچیده ترین فرآیندها در صنعت پلی‌اتیلن است.

متأسفانه در کشورما به دلیل محدویت فرآیند منطقی جهت انتقال دانش فنی مورد نیاز برای طراحی و تولید این لوله ها ، آگاهی کمتری از ویژگی‌های این محصول وجود دارد. به همین دلیل، واحد مهندسی و فروش شرکت تدبیر نوین سازان TNS) ) با تطابق دهی ویژگی‌های فنی و مهندسی محصولات اسپیرال خود ، با مشخصات ارائه شده از طرف متقاضیان ، مشاوه ای مطمئن در خصوص انتخاب بهترین مدل جهت بهترین کارائی ارائه می دهد که کلیه عوامل مؤثر بر طراحی و استفاده از محصولات اسپیرال مدفون در خاک را بر اساس استاندارد‌های روز کارگذاری لوله‌های پلی‌اتیلن، ویژگی‌های خاک محیط، شاخص‌های رفتار مکانیکی لوله‌های پلی‌اتیلن در قطرهای بالا را در بر میگیرد .

استانداردهای لوله های دوجداره:

از جمله استانداردهای بسیار مهم میتوان به موارد ذیل اشاره نمود :

۱٫EN 13476  : استاندارد تولید

۲٫  DIN 16961 : استاندارد تولید

۳٫  DN ,EN1610: استاندارد نصب و تست

۴٫  ATV A 127 E  : استاندارد مقاومت مربوط به فاضلاب و سیستم های آبی

۵٫    ATV A 110      : استاندارد محاسبات هیدرولیکی

۶٫  AVS 2207 , 2209  : استاندارد مربوط به جوشکاری مخصوصا جوش اکستروژن

 کاربردها:

لوله های پلی اتیلنی دوجداره اسپیرال دارای کاربردهای گوناگون و متنوعی است که از آنها می توان به استفاده در خطوط انتقال فاضلاب، آبگیرها و آبریزهای درون دریا، ترمیم خطوط انتقال فاضلاب قدیمی (relining)، ساخت منهول، ساخت آبرو (پل)، ساخت مخازن نگهداری مواد شیمیایی و تانکهای سپتیک، ایجاد معابر غیر هم سطح زمین و کاربردهای خاص دیگرپرداخت که در ادامه به توضیح در مورد برخی از موارد فوق می پردازیم .

 آدمرو (منهول):

آدمرو (منهول) گودالی است که تأسیسات زیر زمینی (مثل شبکه های فاضلاب، کابلهای مخابراتی و …) را به سطح زمین متصل می کند و توسط آن امکان دسترسی به این تأسیسات جهت هرگونه عملیات میسر می شود. این گودال باید به اندازه کافی بزرگ باشد تا امکان حرکت یک انسان درون آن فراهم شود.

مهمترین کاربرد آدم‌روها را می‌توان ایجاد ایستگاههای دسترسی به نقاط مختلف شبکه‌های جمع‌آوری و انتقال فاضلاب دانست که امکان بازرسی خطوط، تهویه طبیعی و نیز تعمیر و نگهداری خطوط فاضلاب را فراهم می‌آورد. پراستفاده ترین نوع منهول،منهولهای پلی اتیلنی هستند که در کاربردهایی نظیر موارد زیر استفاده می شوند:

ـ انتقال فاضلاب

ـ جمع آوری و انتقال آبهای سطحی از مناطق آلوده

ـ استفاده در واحدهای شیمیایی

ـ تعمیر و بازسازی منهولهای فرسوده

ـ محافظت کننده شیرآلات

 مقایسه منهولهای مختلف:

به طور کلی بر اساس جنس، سه نوع منهول وجود دارد: آجری، بتنی و پلی اتیلنی. امروزه به دلیل داشتن خواص منحصر به فرد، در اکثر موارد از منهولهای پلی اتیلنی استفاده می شود.

مخازن پلی اتیلن:

پلی اتیلن ماده ای است که از لحاظ شیمیایی غیر فعال بوده و با مواد دیگر واکنش نمی دهد. این خصوصیت باعث می شود برای نگهداری موادی نظیر آب آشامیدنی که مسائل بهداشتی و زیست محیطی نظیر عدم تغییر بو و مزه و خصوصیات (با گذشت زمان) برای آنها بسیار مهم است.

 مخازن پلی اتیلنی بهترین گزینه باشند. مخازن پلی اتیلنی به علت مقاومت مناسب در شرایط جوی مختلف و انعطاف پذیری از دوام بالایی برخوردار بوده و زمان کاربری مفید نسبتاً طولانی دارند. خصوصاً در مواردی که نیاز به مدفون نمودن تانک مورد نظر وجود دارد (نظیر تانکهای سپتیک) انعطاف پذیری پلی اتیلن مقاومت آن را در مقابل فشار ها و نیروهای اعمالی بالا می برد. به علاوه، به علت خاصیت ضد خوردگی پلی اتیلن، تانکهای سپتیک پلی اتیلنی در زمینهای مرطوب از دوام بسیار بالایی برخوردار هستند

کاربرد مخازن:

ـ مخازن نگهداری آب آشامیدنی

ـ مخازن نگهداری مواد نفتی

ـ مخازن نگهداری مواد شیمیایی

ـ مخازن جمع آوری فاضلاب خانگی (تانکهای سپتیک)

مزایای مخازن پلی اتیلنی:

ـ قیمت مناسب

ـ مقاومت بالا در مقابل خوردگی

ـ بهداشتی بودن

ـ قابلیت تولید با شفافیتهای مختلف

ـ دوام و عمر طولانی

ـ بدون نشت

ـ قابلیت تولید متنوع

ـ نصب آسان

  انباره (سپتیک)

سپتیک تانک ساده ترین نوع تصفیه خانه تک واحدی است که تصفیه مکانیکی و تصفیه زیستی با کمک باکتریهای بی هوازی همزمان در آن انجام می گیرد.فاضلاب پس از ورود به انباره و به علت کاهش سرعت جریان آن،قسمتی از مواد معلق خود را به صورت ته نشین از دست می دهدو از سوی دیگر انباره بیرون می رود.

مقایسه انواع سپتیک تانک:

سپتیک تانکها با مصالح مختلفی از قبیل آجر، بلوک، بتن پیش ساخته، فایبر گلاس و پلی اتیلن ساخته می شوند.سپتیکهای پلی اتیلنی هزینه خرید ،نصب و همچنین هزینه نگهداری کمتری را داشته و نیازی به آب بندی و عایق کاری ندارند.

مزیتهای سپتیک پیش ساخته دو جداره پلی اتیلنی:

١ـ سیستم آماده

٢ـ نصب ساده

٣ـ تصفیه دائم

۴ـ آب بندی کامل

۵ـ داشتن محیطی سالم و بهداشتی

۶ـ عدم صدمه در حوادثی مانند زلزله

 

 آبگذر:

آبگذر معبری به شکل تونل است که زیر جاده ها، پلها، خطوط راه آهن و … تعبیه می شود تا جریان آب بتواند از یک سمت به سمت مقابل عبور کند. در بسیاری از مواقع خود آبگذر به صورت یک پل می باشد که استفاده از آن در مناطق گود و سیل خیز حیاتی می باشد.

بیش از چهل سال است که استفاده از لوله های دوجداره پلی اتیلنی به عنوان آبگذر و پل در سطح دنیا گسترش پیدا کرده است و فقط در موارد نادر و خاص از پلهای با جنس دیگر نظیر فولاد و بتن استفاده می شود. از کاربرد این آبگذرها و پلهای پلی اتیلنی به موارد زیر می توان اشاره نمود:

ـ آبگذرهای موقت: برای آبگیری و دفع آب جمع شده در یک منطقه به صورت موقت

ـ تعمیر و بازسازی آبگذرهای قدیمی که دچار فرسودگی شده اند

ـ استفاده در مناطقی که از لحاظ دسترسی سخت و صعب العبور هستند

ـ استفاده در مناطق شیب دار

مزایای پلی اتیلن به عنوان آبگذر:

ـ افزایش سرعت نصب آبگذر به میزان قابل توجه

ـ کاهش هزینه نصب و نگهداری

ـ عدم نیاز به مصالح اضافی

ـ قابلیت تولید در قطعات طویل و متناسب با عرض جاده

ـ قیمت مناسب

ـ قابلیت نصب در شرایط سخت

ـ انعطاف پذیری

ـ دوام و عمر طولانی

ـ قابلیت تولید متنوع

ـ آسانتر بودن جریان سیال

ـ مقاومت بالا در مقابل خوردگی

ـ وزن کم مقابل تولید در قطرهای متنوع

کاربردهای پلی‌اتیلن سنگین (HDPE) در بازار داخلی و خارجی
کاربردهای این ماده در بازارهای داخلی و خارجی بستگی به نوع و گرید آنها متفاوت است ولی بیشترین کاربرد پلی‌اتیلن سنگین در ایران برای تولیدSesco-23 محصولات پلاستیکی ، تزریقی است که با روش قالب‌گیری تحت فشار تولید می شوند و در حدود ۲۷ درصد از کل میزان مصرف این ماده را تشکیل می‌دهد. یکی دیگر از کاربردهای منحصر به فرد پلی‌اتیلن سنگین تولید َاست به طوریکه در حدود ۱۱ درصد از کل مصرف پلی‌اتیلن سنگین صرف ساخت لوله میشود و پیش‌بینی می‌شود که این میزان در سال‌های آتی نیز افزایش یابد. تولید فیلم و ورق یکی دیگر از کاربردهای پلی‌اتیلن سنگین است و تقریباً ۲۰ درصد از کل مصرف را تشکیل داده، یکی از کاربردهای مشترک انواع پلی‌اتیلن‌ها (پلی‌اتیلن سنگین، سبک و سبک خطی) به حساب می‌ آید.

انواع لوله پلی اتیلن
نوع اول داشتن چگالی ، مقاومت حرارتی پایین و قابلیت انعطاف خوب از مزایای این نوع می باشد .
نوع دوم دارای چگالی متوسط و اندکی سخت تر از نوع اول هستند و در دمای بالا مقاومتشان بیشتر بوده و قابلیت انبساط بهتری دارند .
نوع سوم بسیار سنگین تر از نوع قبلی و چگالی بیشتری دارند و برترین خواص فیزیکی از نظر مقاومت، قابلیت انبساط، درجه سختی، ضریب زبری را دارا هستند و از این رو کاربرد وسیعی در گازرسانی و آبرسانی دارند.
نکته ۱ : اتصال لوله های PE به روشهای مختلف دنده ای، فلنچی، بستی، اورینگی و نر و مادگی با روش اتصال جوش حرارتی و جوش سر به سر انجام می شود.
نکته ۲ : اتصال دنده ای در مورد کلیه لوله های پلاستیکی سنگین و ۴ اینچ به پایین قابل اجرا است .

موارد استفاده از لوله های پلی اتیلن
۱- پروژه های آتش نشانی
۲- آبرسانی
۳- گاز
۴- فاضلاب
۵- زهکش
۶- انتقال آب دریا

Sesco-12

مزایای لوله های ساخته شده از پلی اتیلن سخت HDPE نسبت به لوله فولادی
۱- ارزانی قیمت
۲- حمل ونقل به علت سبکی آن ها
۳- عدم خوردگی و زنگ زدگی
۴- یکنواختی ضخامت جداره لوله ها
۵- صاف و صیقل بودن جداره داخلی و درنتیجه حداقل ته نشین شدن رسوبات
۶- قابلیت انعطاف حتی در درجات سرمای زیر صفر
۷- نشکستن و ترک بر نداشتن در اثر و فشار خارجی
۸- تولید در سیستم فتریک و غیره با قطر های مختلف وبه طول های مورد نظر به صورت حلقه ای شکل

۹- عایق بودن از نظر حرارتی
۱۰- سهولت ظریقه اتصال آن ها به یکدیگر یعنی نصب سریع
۱۱- عدم لزوم ماشین آلات سنگین و حجیم جهت نصب و جوشکاری
۱۲- سرعت سریع وآسان و نیاز کمتر به وسایل اتصال

+ نوشته شده توسط سعید در جمعه چهاردهم شهریور 1393 و ساعت 15:30 |
؟

+ نوشته شده توسط سعید در جمعه چهاردهم شهریور 1393 و ساعت 15:29 |
 
Bewehrung | punching shear reinforcement ...

دردالهای دوطرفه بدون تیر بین ستونها وبدون کتیبه یا سرستون؛ احتمال دو نوع گسیختگی برشی وجود دارد وهریک باید بطور مجزا کنترل شود.....1- برش یکطرفه: برش یکطرفه که در واقع بنام برش با عملکرد تیر نیز خوانده میشود باعث ایجاد ترک مورب وگسیختگی احتمالی در عرض یک نوار طراحی میشود که ممکن است در عرض کل سازه نیز امتداد یابد...2- برش دوطرفه : برش دوطرفه یا برش منگنه ای میباشد.. این نوع برش تمایل به ترک خوردگی مورب وبرش دال تخت را در اطراف یک ستون بیان میکند.درحقیقت انتقال بارهای قائم از دال تخت به تکیه گاه؛ در اطراف تکیه گاه(ستون) نیروی برشی پیرامونی ایجاد میکند که این نیرو تمایل دارد یک ترک قطری پیرامونی بشکل یک مخروط ناقص برای ستون ایجاد کند...کنترل برش منگنه دوطرفه نه تنها از بر لبه ها یا گوشه ستون یا بارهای متمرکزیا سطوح تکیه گاهی باید کنترل شود بلکه ایین نامه ها قید میکنند که در مناطقی مثل لبه سرستون یا کتیبه نیز باید کنترل شود
با تشکر از جناب مهندس محمودی
 
 
 
+ نوشته شده توسط سعید در جمعه بیست و چهارم مرداد 1393 و ساعت 15:0 |
 

 

 

کاربردهای میلگرد GFRP
بعلت مقاومت طبیعی در مقابل خوردگی، میلگردهای FRP برای سازه هایی که در معرض خوردگی دید قرار دارند، مانند سازه های دریایی و اسکله ها،
عرشه پل ها، و سازه هایی که در معرض نمک های یخ زدا قرار دارند بسیار مناسب می باشند.
همچنین بعلت خصوصیت غیر مغناطیسی بودن استفاده از میلگردهای FRP در تجهیزات حساس مانند میدان های الکترومغناطیس و بخشهای MRI بیمارستانها
امکان پذیر می باشد.
در زیر به تعدادی از کاربری های میلگرد GFRP اشاره شده است:
1. کاربردهای میلگرد GFRP درتاسیسات فاضلاب مانند تصفیه خانه ها، کلاریفایر (Clarifier)، منهول (Manhole)، چربی گیر (Grease Trap)
2. کاربردهای میلگرد GFRP در کانال ها و لوله های بتنی هدایت فاضلاب، پساب های صنعتی و مواد شیمیایی
3. کاربردهای میلگرد GFRP در سازه های بتنی اسکله ها و سازه های دریایی(Marine and Offshore )
4. کاربردهای میلگرد GFRP در سازه های مجاور دستگاههای MRI در مراکز بهداشتی و درمانی
5. کاربردهای میلگرد GFRP در آرماتوربندی لایه های فوقانی در عرشه (Deck) پلها در مناطق سردسیر و زیر سازی های بتن مسلح (RCC)
6. کاربردهای میلگرد GFRP در دیواره موقت بتنی در داخل تونل های مترو (Soft Eye)
7. کاربردهای میلگرد GFRP در نیلینگ و تحکیم خاک
8. کاربردهای میلگرد GFRP در شمع (Pile) های داخل خاک و آب
9. کاربردهای میلگرد GFRP در کانال های روباز (Culvert) و لوله های بتنی هدایت آب
10. کاربردهای میلگرد GFRP در بلوکهای بتنی پیش ساخته جاده ای (New Jersy)
11. کاربردهای میلگرد GFRP در ساختمانهای پیش ساخته بتنی برای استفاده موقت
12. کاربردهای میلگرد GFRP در پانل های پیش ساخته نما (GRC)
13. کاربردهای میلگرد GFRP در دیوارهای پیش ساخته، ستونها و فونداسیون پیش ساخته برای دیوارکشی و محوطه سازی
14. کاربردهای میلگرد GFRP در تیرهای برق و تیرهای جایگزین دکل های انتقال نیرو
15. کاربردهای میلگرد GFRP در اتاقک پست برق پیش ساخته بتنی
16. کاربردهای میلگرد GFRP در آرماتوربندی کف پارکینگ ها و سالن های صنعتی
17. کاربردهای میلگرد GFRP در کف کاذب و سقف کاذب بتنی
18. کاربردهای میلگرد GFRP در ساخت کول

+ نوشته شده توسط سعید در جمعه بیست و چهارم مرداد 1393 و ساعت 14:50 |
سیستم قالب بندی تونلی با استفاده از سیستم قالب تونلی امکان بتن ریزی همزمان سقف و دیوار بتنی و بصورت دوره گردش روزانه امکان پذیر می باشد. در این روش مدت زمان ساخت سازه های بتنی در مقایسه با سایر روشهای مرسوم بسیار کوتاهتر میباشد. همچنین علاوه بر کیفیت و دقت بالا در اجرای اسکلت بتنی باعث صرفه جویی قابل توجهی در نازک کاری و تاسیسات مکانیکی و برقی خواهد شد. صرفه جویی در کاهش نیروی انسانی مورد نیاز و مدت زمان اجرا حدوداَ به 50% نسبت به سایر روشهای مرسوم می رسد. قالب های تونلی تا پانصد بار بدون نیاز به بازسازی و تعمیر قابل استفاده هستند. بدلیل تکنولوژی ساخت پیشرفته قالبهای فولادی در این سیستم، استقامت و دوام قالبها زیاد می باشد ‏سیستم قالب بندی تونلی با استفاده از سیستم قالب تونلی امکان بتن ریزی همزمان سقف و دیوار بتنی و بصورت دوره گردش روزانه امکان پذیر می باشد. در این روش مدت زمان ساخت سازه های بتنی در مقایسه با سایر روشهای مرسوم بسیار کوتاهتر میباشد. همچنین علاوه بر کیفیت و دقت بالا در اجرای اسکلت بتنی باعث صرفه جویی قابل توجهی در نازک کاری و تاسیسات مکانیکی و برقی خواهد شد. صرفه جویی در کاهش نیروی انسانی مورد نیاز و مدت زمان اجرا حدوداَ به 50% نسبت به سایر روشهای مرسوم می رسد. قالب های تونلی تا پانصد بار بدون نیاز به بازسازی و تعمیر قابل استفاده هستند. بدلیل تکنولوژی ساخت پیشرفته قالبهای فولادی در این سیستم، استقامت و دوام قالبها زیاد می باشد‏

 

‏سیستم قالب بندی تونلی 

با استفاده از سیستم قالب تونلی امکان بتن ریزی همزمان سقف و دیوار بتنی و بصورت دوره گردش روزانه امکان پذیر می باشد.
در این روش مدت زمان ساخت سازه های بتنی در مقایسه با سایر روشهای مرسوم بسیار کوتاهتر میباشد. همچنین علاوه بر کیفیت و دقت بالا در اجرای اسکلت بتنی باعث صرفه جویی قابل توجهی در نازک کاری و تاسیسات مکانیکی و برقی خواهد شد.
صرفه جویی در کاهش نیروی انسانی مورد نیاز و مدت زمان اجرا حدوداَ به 50% نسبت به سایر روشهای مرسوم می رسد. قالب های تونلی تا پانصد بار بدون نیاز به بازسازی و تعمیر قابل استفاده هستند.
بدلیل تکنولوژی ساخت پیشرفته قالبهای فولادی در این سیستم، استقامت و دوام قالبها زیاد می باشد‏

 

 
+ نوشته شده توسط سعید در جمعه بیست و چهارم مرداد 1393 و ساعت 14:43 |

تاریخچه شهرنشینی و شهرسازی

1- كوچ نشینی بر مبنای صید و شكار

2- كوچ نشینی بر مبنای زندگی شبانی

3- كوچ نشینی بر مبنای ییلاق و قشلاق

4- كوچ نشینی بر مبنای كشاورزی ابتدائی

5- یكجانشینی بر مبنای كشاورزی و به گزینی مواد كشاورزی

شهر چیست ؟

شهر مجموعه‌ای از تركیب عوامل طبیعی، اجتماعی و محیط های ساخته شده توسط انسان است كه در آن جمعیت ساكن متمركز شده است. جمعیت در این مجموعه به طور منظمی درآمده و آداب و رسومی را برای خود ابداع كرده است.

تعاریف مختلف شهری :1- تعریف عددی2- تعریف تاریخی3- تعریف حقوقی

1- تعریف عددی :

مركزی از اجتماع نفوس كه در نقطه‌ای گرد آمده و تراكم و انبوهی جمعیت در آن از حد معینی پایین تر نباشد. بر این اساس در بیشتر ممالك حد جمعیت شهر 2500 نفر است.

2- تعریف تاریخی :

برخی از علما معتقدند ، كه مراكزی كه از قدیم نام شهر به آن اطلاق شده است، به عنوان شهر شناخته می شوند.

3- تعریف حقوق :

در دوره‌های گذشته، شهرها دارای امتیازاتی بودند، كه در روستاها نبود. مانند حق داشتن بازار و خدمات نظامی .

عوامل پیدایش شهرها

1- مازاد تولید محصولات كشاورزی

2- توسعه شبكه راهها و تمایل بشر به ایجاد یك زندگی دسته جمعی

3- توسعه مبادلات كالا و پیشرفت های تاریخی

4- عوامل طبیعی مانند وجود آب، مساعدت زمین و خاك

عوامل گسترش شهرها :

1- تحول در حمل و نقل و سرعت مبادلات .

2- پیدایش تخصص و تقسیم كار

3- ازدیاد جمعیت

4- توسعه مهاجرت ها

5- تمركز صنعت و مهاجرت

6- توسعه مراودات اقصادی

7- بالا رفتن سطح درآمد

8- تنوع در مشاغل

9- پیدایش و گسترش وسایل ارتباط جمعی

شهرسازی چیست ؟

مجموعه روشها و تدابیری كه متخصصین امور شهری بوسیله آن شهرها را بهتر می سازند به شهرسازی یا علم تنیسق شهرها شهرت دارد.

از دیدگاه دیگر ، شهرسازی عبارتست از مطالعه، طرح ریزی و توسعه شهرها با در نظر گرفتن احتیاجات اجتماعی و اقتصادی .

تاریخچه و خاستگاه شهرسازی :

1- لوكوربوزیه معتقد است : « آغاز شهرسازی معاصر به پایان قرن هفدهم، زیالی لوئی چهاردهم است و او را نخستین شهرساز دنیای غرب بعد از تمدن روم می داند »

2- زیگفرید معتقد است : «آغاز شهرسازی معاصر به سالهای آخرین قرن شانزدهم بر می‌گردد. یعنی  دوره پاپی سیكستوس پنجم  كه وی را اولین شهرساز مدرن می داند.

3- زیرلو معتقد است : «نظام جدید خانه‌سازی در حومه‌ها كه امكان جرایی یك نفر از همسایه‌اش را میسر می سازد، ترجمان تجملی خانه‌های بشر اولیه است.

در ادامه ی همین تحقیق در قسمت «تحولات شهرسازی» به صورت مفصل وجامع تری به این موضوع خواهیم پرداخت .

وظایف شهرسازی :

1- طرح و تنظیم نقشه‌های جدید

2- توزیع صحیح تأسیسات شهری و برنامه‌ریزی جهت حمل و نقل شهری

3- بسط روابط اجتماعی و اقتصادی

4- ایجاد محیط‌های راحت و سالم

5- كاستن از اثرات سوء زندگی شهری

 

شهر ساز كیست ؟

در حقیقت شهرسازی یا طرح و برنامه‌ریزی شهری عبارت از دو پدیده محیط و انسان هستند، كه در كنار هم جوامع زیستی را به وجود آورده اند.

شهرساز به ایجاد رابطه‌ای منطقی بین انسان و محیط زیست مبادرت می كند.

امروزه متخصصین شهرسازی در زمینه مسائل شهرسازی، در دو رشته اصلی برنامه‌ریزی شهری (Urban planning) و طرح ریزی شهر (Urban Design) ایفای نقش می‌پردازند

 
+ نوشته شده توسط سعید در سه شنبه هفدهم تیر 1393 و ساعت 16:0 |
به کارگیری سیستم های جداساز لرزه ای در ساختمان ها یکی از سیستم های مدرن نوسازی و بهسازی لرزه ای استفاده ازسیستم های جداساز لرزه ای است که ازجمله می توان به جداسازهای لرزه ای فنداسیون ساختمان BASE ISOLATOR اشاره کرد.درمورد پل ها محل استفاده از جداساز لرزه ای در بالای پایه و در زیر عرشه است.دو نوع سیستم جداسازلرزه ای وجود دارد که شامل بالشتک های الاستومری و سیستم لغزان است.ساختمان هایی که از جداساز لرزه ای در آنها استفاده شده است،شکل اصلی و مستطیلی خود را حفظ می کنند.آزمایش ها و مشاهدات نشان داده است که نیروهای اعمالی به سازه در حین زلزله با حدود یک چهارم نیروهای وارد به سازه در حالی که پایه های آن ثابت است،کاهش پیدا می کند به علاوه ،شتاب وارد به سازه کم می شود.زیرا سیستم جداساز لرزه ای پریود ارتعاش سازه را افزایش می دهد و در سازه های با پریود بالاتر ارتعاش،شتاب کاهش پیدا می کند در حالیکه در سازه های با پریود های کوچکتر تمایل به افزایش و یا تقویت شتاب وجود دارد سیستمی که در سالهای اخیر بیشتر مورد استفاده می گیرد،استفاده از بالشتک های الاستومتریک است.در این رویکرد،سازه از مولفه های افقی حرکت ناشی از زلزله به وسیله یک لایه با سختی کم بین سازه و فنداسیون جدا می شود.این لایه باعث می شود که فرکانس اصلی سازه خیلی کوچکتر از فرکانس سازه در حالتی که پایه آن ثابت است،باشد اولین مد در سازه های ایزوله شده فقط شامل آسیب در سیستم جداسازی است. سیستم نوع دوم به صورت سیستم لغزان است.این سیستم بر اساس محدود کردن انتقال برش به بالای سازه،از سطح ایزوله شده استوار می باشد. اما استفاده از این سیستم جهت بهسازی لرزه ای مستلزم دقت فوق العاده زیاد در نحوه اجراست.چرا که می بایستی بارهای موجود تک تک ستونها و المانهای باربر بوسیله جکهایی برداشته شود و سپس با دستگاههای مخصوص با دقت فوق العاده زیاد ستونها را از قسمت تحتانی بریده و در زیرآنها جداگرهای مورد نظر تعبیه شوند. پس از نصب جداساز لرزه ای تغییر شکل جانبی در آن متمرکز شده و تغییر شکل نسبی طبقات بالای آن به شدت کاهش می یابد. در بکار بردن این روش باید به موارد ذیل توجه شود: فاصله کافی بین ساختمانهای مجاور ظرفیت ساختمان و پی برای مقابله با نیروی کاهش یافته

+ نوشته شده توسط سعید در سه شنبه هفدهم تیر 1393 و ساعت 15:58 |

+ نوشته شده توسط سعید در پنجشنبه پانزدهم خرداد 1393 و ساعت 15:39 |
sla

+ نوشته شده توسط سعید در سه شنبه سیزدهم خرداد 1393 و ساعت 2:3 |

Concrete Structure with Metal deck
سازه بتنی با سقف متال دک 
کیش
Photo by : Amir Shah
سقف متال دک
عملکرد مختلط دال بتن مسلح فوقانی و ورق فولادی ذوزنقه ای تحتانی، نقش به سزایی در تامین صلبیت سقف و رفتار مطلوب برشی آن خواهد داشت. این سقف در مقایسه با سقف های مرسوم در اسکلت های فولادی ساختمان ها از وزن کمتری برخوردار است." (برگرفته از کتاب گامی در صنعتی سازی ساختمان، فناوریهای تایید شده در راستای جزء 2-6 بند د تبصره 6 قانون بودجه 86، مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن وزارت مسکن و شهرسازی، صفحه 42)
استفاده از عرشه های فولادی در سقف های کامپوزیت سرعت اجرای سقف را بطور فوق العاده ای افزایش می دهد که در پروژه های بزرگ این سرعت باعث کاهش هزینه های جاری و تمام شده می شود.
در این نوع سقف، ورق گالوانیزه ذوزنقه ای آجدار به عنوان قالب بتن ریزی در سقف باقی مانده و با بتن به صورت مرکب نقش سازه ای ایفا می کند که باعث افزایش دهانه های تیر ریزی تا 4 متر و بالاتر بدون شمع بندی می گردد. همچنین طبق ضوابط مبحث دهم مقررات ملی ساختمان با استفاده از گلمیخ استاندارد ورق به تیر جوش می خورد که استاندارد ترین روش اجرا می باشد.

‏Concrete Structure with Metal deck
سازه بتنی با سقف متال دک 
کیش
Photo by : Amir Shah
سقف متال دک
عملکرد مختلط دال بتن مسلح فوقانی و ورق فولادی ذوزنقه ای تحتانی، نقش به سزایی در تامین صلبیت سقف و رفتار مطلوب برشی آن خواهد داشت. این سقف در مقایسه با سقف های مرسوم در اسکلت های فولادی ساختمان ها از وزن کمتری برخوردار است.
+ نوشته شده توسط سعید در جمعه بیست و دوم فروردین 1393 و ساعت 15:12 |
آغاز سال جدید رو خدمت همه عزیزان و دوستان گلم که پیام داده بودن،  تبریک میگم و از خدا براشون سلامت و سعادت  می خوام ، شاد و پاینده باشید

سال 93   براتون خوش یمن و مبارک باشه انشا ا...

+ نوشته شده توسط سعید در جمعه هشتم فروردین 1393 و ساعت 2:31 |


Powered By
BLOGFA.COM